પ્રાપ્તિ મેનેજરો, પેકેજિંગ ઇજનેરો અને પ્લાન્ટ લીડર્સ માટે એક વ્યવહારુ શ્વેતપત્ર
લેખક: ફિલિસ ઝાઓ
સમીક્ષા: પોએમી એન્જિનિયરિંગ ટીમ

કાર્યકારી સારાંશ

ત્વરિત સ્વીકારવાની સાચી રીત નૂડલ પેકેજિંગ ખરીદી પહેલાં, શું પરીક્ષણ કરવામાં આવશે, કયા ઉત્પાદનો અને સામગ્રીનો ઉપયોગ કરવામાં આવશે, લાઇન કેટલો સમય ચાલવી જોઈએ, સ્વીકૃત આઉટપુટ તરીકે શું લાયક ઠરશે, ડાઉનટાઇમ કેવી રીતે વર્ગીકૃત કરવામાં આવશે, અને જ્યારે સંમત માપદંડો પ્રાપ્ત ન થાય ત્યારે શું થાય છે તે વ્યાખ્યાયિત કરવા માટે લાઇનનો ઉપયોગ થાય છે.

ફેક્ટરી સ્વીકૃતિ પરીક્ષણને મહત્તમ યાંત્રિક ગતિએ ટૂંકા પ્રદર્શન સુધી મર્યાદિત ન રાખવું જોઈએ. તે સાબિત કરવું આવશ્યક છે કે સંપૂર્ણ પેકેજિંગ સિસ્ટમ સ્થિર સ્વીકૃત દરે વેચાણયોગ્ય ઉત્પાદનો ઉત્પન્ન કરી શકે છે જ્યારે સીઝનીંગ સેશેટ ફીડિંગ, પ્રાથમિક પ્રવાહ રેપિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, સંચય, 5-ઇન-1 અથવા 10-ઇન-1 મલ્ટિપેકિંગને નિયંત્રિત કરે છે, કેસ પેકિંગ અને સામાન્ય ઉત્પાદન વિક્ષેપોમાંથી સીલિંગ, કોડિંગ, નિરીક્ષણ, અસ્વીકાર અને નિયંત્રિત પુનઃપ્રાપ્તિ.

OEE ને અસ્પષ્ટ માર્કેટિંગ ટકાવારી તરીકે ગણવું જોઈએ નહીં. ખરીદનાર અને સપ્લાયરને પ્રાથમિક રેપર, અપસ્ટ્રીમ સપ્લાય, ડાઉનસ્ટ્રીમ સાધનો, ઓપરેટરો, પેકેજિંગ સામગ્રી અથવા ઉપયોગિતાઓને દરેક નુકસાન સોંપવા માટે એક લેખિત સૂત્ર, એક માપન સમયગાળો, એક સંમત સંદર્ભ ગતિ, બાકાતની એક સૂચિ અને એક પદ્ધતિની જરૂર છે.

યોગ્ય રીતે રચાયેલ FAT બંને પક્ષોનું રક્ષણ કરે છે. તે વાણિજ્યિક દાવાઓને માપી શકાય તેવી ઇજનેરી પરિસ્થિતિઓમાં રૂપાંતરિત કરે છે અને ગ્રાહક ફેક્ટરીમાં લાઇન પહોંચ્યા પછી મતભેદોને અટકાવે છે.

ચરબીના વિવાદો કેમ થાય છે

મોટાભાગના FAT વિવાદો મશીન બને તે પહેલાં શરૂ થાય છે. એક અવતરણ એવું કહી શકે છે કે ફ્લો રેપર 220 પેક પ્રતિ મિનિટની ઝડપે ચાલી શકે છે, પરંતુ તે આંકડો ખાલી-ચક્ર ગતિ, યાંત્રિક ચક્ર ગતિ, ઉત્પાદન ઇનફીડ ગતિ, કુલ આઉટપુટ અથવા સ્વીકૃત ફિનિશ્ડ-પ્રોડક્ટ આઉટપુટ દર્શાવે છે કે કેમ તે સમજાવવામાં નિષ્ફળ જાય છે.

કરારમાં આયોજિત ઉત્પાદન સમય, આયોજિત સ્ટોપ્સ, સંદર્ભ ગતિ, સ્વીકૃત ઉત્પાદન, અસ્વીકાર વર્ગીકરણ, બાહ્ય સ્ટોપ્સ અથવા અપસ્ટ્રીમ અને ડાઉનસ્ટ્રીમ જવાબદારી વ્યાખ્યાયિત કર્યા વિના OEE નો ઉલ્લેખ થઈ શકે છે.

બીજી સામાન્ય સમસ્યા એ છે કે સંપૂર્ણ લાઇનનું પરીક્ષણ કરવું જાણે કે દરેક મોડ્યુલ સ્વતંત્ર હોય. ફ્લો રેપર યાંત્રિક રીતે જરૂરી ગતિ સુધી પહોંચી શકે છે, પરંતુ અસ્થિર સીઝનીંગ-સેચેટ ફીડિંગ, અસફળ ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, અપૂરતું સંચય, અસંગત મલ્ટિપેક ગ્રુપિંગ, કાર્ટન-ઓપનિંગ સમસ્યાઓ અથવા ડાઉનસ્ટ્રીમ ભીડને કારણે સંપૂર્ણ સિસ્ટમ વારંવાર બંધ થઈ શકે છે.

ગ્રાહક સંપૂર્ણ સિસ્ટમના આઉટપુટનો અનુભવ કરે છે, તેના સૌથી ઝડપી મશીનની સૈદ્ધાંતિક ગતિનો નહીં. તેથી, એક વ્યાવસાયિક સ્વીકૃતિ યોજના દરેક મહત્વપૂર્ણ વ્યાપારી વચનને માપી શકાય તેવી પરીક્ષણ સ્થિતિમાં રૂપાંતરિત કરે છે.

ઉદ્યોગના દુખાવાના મુદ્દાઓ અને ચકાસી શકાય તેવી ઘટનાઓ

જાહેર ખાદ્ય સુરક્ષા ઘટનાઓ દર્શાવે છે કે પેકેજિંગ સ્વીકૃતિમાં ટ્રેસેબિલિટી, મટીરીયલ વેરિફિકેશન, લાઇન ક્લિયરન્સ અને રિજેક્શન લોજિકનો સમાવેશ શા માટે થવો જોઈએ.

૩૦ જૂન ૨૦૨૬ ના રોજ, યુરોપિયન ફૂડ સેફ્ટી ઓથોરિટીએ અહેવાલ આપ્યો હતો કે ફ્લેવર્ડ નૂડલ ઉત્પાદનોને સૅલ્મોનેલા સ્ટેનલીના ચાલુ બહુ-દેશી ફાટી નીકળવાનો સૌથી સંભવિત સ્ત્રોત માનવામાં આવે છે. EFSA એ ૧૩ EU/EEA દેશો અને યુનાઇટેડ કિંગડમમાં ૧૦૬ પુષ્ટિ થયેલા કેસ નોંધાવ્યા હતા, જેમાં ઓછામાં ઓછા ૪૯ હોસ્પિટલમાં દાખલ થયા હતા. જાહેર સૂચનામાં પેકેજિંગ મશીનરીને કારણ તરીકે ઓળખવામાં આવી ન હતી. પેકેજિંગ-એન્જિનિયરિંગ પાઠ એ છે કે અસરગ્રસ્ત SKU, સીઝનીંગ બેચ, ઉત્પાદન તારીખો, પેકેજિંગ-ફિલ્મ સંસ્કરણો, કેસ લોટ અને વિતરણ સ્થળો ઝડપથી શોધી શકાય તેવા હોવા જોઈએ.

૧૩ મે ૨૦૨૬ ના રોજ, યુએસ ફૂડ એન્ડ ડ્રગ એડમિનિસ્ટ્રેશને ફ્લાય બાય જિંગ ક્રીમી સેસેમ નૂડલ્સનો રિકોલ પ્રકાશિત કર્યો. કંપનીએ જણાવ્યું હતું કે એક તૃતીય-પક્ષ ઉત્પાદકે એવા ઉપકરણો પર ઉત્પાદનનું ઉત્પાદન કર્યું હતું જે મગફળીને એવી પરિસ્થિતિઓમાં પણ પ્રક્રિયા કરે છે જે ક્રોસ-સંપર્કનું કારણ બની શકે છે. નોટિસમાં પેકેજિંગ લાઇનને દોષ આપવામાં આવ્યો ન હતો, પરંતુ તે સફાઈ માન્યતા, લાઇન ક્લિયરન્સ, રેસીપી નિયંત્રણ અને સામગ્રી ઓળખના મહત્વ પર ભાર મૂકે છે.

જુલાઈ 2026 માં, નિસિન ફૂડ્સે ઘણા મોસમી અને નવા સ્વાદવાળા ઉત્પાદનોની જાહેરાત કરી, જેમાં ઠંડા પાણીના કપ નૂડલ્સ અને નવા મસાલેદાર ડોનબેઈ ઉત્પાદનોનો સમાવેશ થાય છે. વધુ ઉત્પાદન પ્રકારો ટૂંકા ઉત્પાદન ઝુંબેશ, વધારાની કલાકૃતિ, વધુ સામગ્રી ફેરફારો અને મિશ્ર પેકેજિંગનું વધુ જોખમ બનાવે છે. તેથી FAT ને માત્ર એક સરળ SKU ના સતત ઉત્પાદન જ નહીં, પણ રેસીપી નિયંત્રણ અને પરિવર્તનનું પરીક્ષણ કરવાની જરૂર છે.

મહત્તમ ગતિ સ્થિર નથી સ્વીકૃત ગતિ

મહત્તમ યાંત્રિક ગતિ એ દર્શાવે છે કે મશીન અનુકૂળ પરિસ્થિતિઓમાં કેટલું ચક્ર ચલાવી શકે છે. સ્થિર સ્વીકૃત ગતિ એ સંમત ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ હેઠળ વેચાણયોગ્ય ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના સતત દરનું વર્ણન કરે છે. આ સમાન નથી.

FAT સ્પષ્ટીકરણમાં આઉટપુટ યુનિટ સ્પષ્ટપણે જણાવવું જોઈએ: પ્રાથમિક પેક પ્રતિ મિનિટ, મલ્ટિપેક્સ પ્રતિ મિનિટ, કેસ પ્રતિ મિનિટ અથવા પેલેટ્સ પ્રતિ કલાક. તેમાં ઉત્પાદનના પરિમાણો, ફિલ્મ સ્પષ્ટીકરણ, સીઝનીંગ-સેચેટ સંયોજન, કાર્ટન સ્પષ્ટીકરણ, ઓપરેટર જથ્થો, પરવાનગી આપેલ અસ્વીકાર દર અને જરૂરી પરીક્ષણ સમયગાળો પણ વ્યાખ્યાયિત કરવો જોઈએ.

પોએમી વાસ્તવિક ઉત્પાદન નમૂનાઓ, પેકેજિંગ સામગ્રી, સીઝનીંગ-સેચેટ શરતો અને સંમત FAT માપદંડોને આધીન, પ્રતિ મિનિટ 200-230 પેકની અંદાજિત શ્રેણીમાં હાઇ-સ્પીડ ફ્લો-રેપિંગ સોલ્યુશન્સ ડિઝાઇન કરી શકે છે. કરારની ગતિ સંમત પરીક્ષણ પરિસ્થિતિઓ હેઠળ દર્શાવવામાં આવેલ સ્વીકૃત આઉટપુટ હોવી જોઈએ, અસંબંધિત સૈદ્ધાંતિક મહત્તમ નહીં.

પરીક્ષણ પહેલાં સ્વીકૃત ઉત્પાદન વ્યાખ્યાયિત કરો

સ્વીકૃત પ્રાથમિક પેકમાં યોગ્ય નૂડલ ઉત્પાદન અને સીઝનીંગ-સેચેટ મિશ્રણ હોવું જોઈએ, યોગ્ય ફિલ્મનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, સ્વીકાર્ય પ્રિન્ટ નોંધણી અને સીલ હોવી જોઈએ, યોગ્ય ઉત્પાદન કોડ હોવો જોઈએ અને કોઈ અસ્વીકાર્ય ઉત્પાદન નુકસાન દર્શાવવું જોઈએ નહીં.

સ્વીકૃત મલ્ટીપેકમાં પ્રાથમિક પેકની સાચી સંખ્યા હોવી જોઈએ, માન્ય ઓરિએન્ટેશન જાળવવું જોઈએ, સાચી બાહ્ય ફિલ્મનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, સ્વીકાર્ય સીલ હોવી જોઈએ અને તેમાં ફસાયેલા કે ક્ષતિગ્રસ્ત પેક ન હોવા જોઈએ.

સ્વીકૃત કેસમાં યોગ્ય કાર્ટનનો ઉપયોગ થવો જોઈએ, તેમાં મંજૂર જથ્થો અને ગોઠવણી હોવી જોઈએ, યોગ્ય રીતે બંધ અને સીલ કરેલ હોવું જોઈએ અને જરૂરી કોડ અથવા લેબલ હોવું જોઈએ.

સ્થિર ઉત્પાદન ગતિનું મૂલ્યાંકન કરતી વખતે ફક્ત સ્વીકૃત આઉટપુટનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

પ્રતિનિધિ તરીકે સૌથી ખરાબ કેસના SKU પસંદ કરો

મલ્ટી-SKU FAT ને દરેક ઉત્પાદનને સમાન સમયગાળા માટે ચલાવવાની જરૂર નથી. તેના બદલે, ખરીદનાર અને સપ્લાયરે સૌથી ખરાબ-કેસ ઉત્પાદનોનું પ્રતિનિધિત્વ કરવું જોઈએ.

ભલામણ કરેલ પસંદગીઓમાં સૌથી ટૂંકી અને લાંબી બેગ, સૌથી મુશ્કેલ ફિલ્મ, સૌથી વધુ તૂટવાનું જોખમ ધરાવતું ઉત્પાદન, સૌથી હળવા અને સૌથી લવચીક સીઝનીંગ સેચેટ્સ, સૌથી નાના અને સૌથી મોટા મલ્ટિપેક અને સૌથી વધુ માંગવાળા કાર્ટન પેટર્નનો સમાવેશ થાય છે.

દરેક FAT SKU ચોક્કસ એન્જિનિયરિંગ પડકારનું પ્રતિનિધિત્વ કરે છે. પરીક્ષણ પહેલાં મંજૂર સૂચિ સ્થિર થવી જોઈએ જેથી યોગ્ય વાનગીઓ, સામગ્રી અને ફેરફારના ભાગો તૈયાર થાય.

પ્રતિનિધિ SKU	એન્જિનિયરિંગ પડકાર
સૌથી ટૂંકી બેગ	મર્યાદિત સીલિંગ અને કટીંગ બારીઓ
સૌથી લાંબી બેગ	ઉત્પાદન નિયંત્રણ અને ફિલ્મ ટ્રેકિંગ
હલકો પાવડર સેશે	સ્થિર અને ખોરાક આપવાની સ્થિરતા
ફ્લેક્સિબલ ઓઇલ સેશેટ	સ્થાન અને સમય
૧૦-ઇન-૧ મલ્ટીપેક	ગણતરી, સંકોચન અને જૂથીકરણ
સૌથી મોટું કાર્ટન	ખુલવાની, લોડ કરવાની અને બંધ કરવાની સ્થિરતા

સતત-ચાલવાનો સમયગાળો

દસ મિનિટનું પ્રદર્શન લાંબા ગાળાની ઉત્પાદન સ્થિરતા સાબિત કરી શકતું નથી. સતત ચાલવાનો સમયગાળો તાપમાનમાં ફેરફાર, ફિલ્મ-રોલ ફેરફારો, ફીડર ફરી ભરવું, સંચય અસંતુલન, વારંવાર નાના સ્ટોપ્સ, ઘટક ગરમી અને સામાન્ય ઓપરેટર ક્રિયાપ્રતિક્રિયાને છતી કરવા માટે પૂરતો લાંબો હોવો જોઈએ.

મહત્વપૂર્ણ પ્રોજેક્ટ્સ માટે, ઘણા કલાકોનું સતત સંચાલન સામાન્ય રીતે બહુવિધ ટૂંકા પ્રદર્શનો કરતાં વધુ ઉપયોગી પુરાવા પૂરું પાડે છે. કેટલાક ખરીદદારોને સામાન્ય કમિશનિંગ પછી આઠ કલાકના સતત પરીક્ષણની જરૂર પડે છે. યોગ્ય સમયગાળો લાઇન જટિલતા, ઉત્પાદન જોખમ અને કરારની આવશ્યકતાઓ પર આધાર રાખે છે.

FAT રેકોર્ડમાં આયોજિત પરીક્ષણ સમયગાળો, વાસ્તવિક સંચાલન સમય, સાધનો સંબંધિત સ્ટોપ્સ, બાહ્ય સ્ટોપ્સ, કુલ આઉટપુટ, નકારાયેલ આઉટપુટ, સ્વીકૃત આઉટપુટ અને સુધારાત્મક ક્રિયાઓનો તફાવત હોવો જોઈએ.

ઓટોમેટિક ફિલ્મ-સ્પ્લિસિંગ સ્વીકૃતિ

ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગનું વારંવાર સંમત ઉત્પાદન ગતિએ પરીક્ષણ કરવું જોઈએ. પરીક્ષણમાં રોલ તૈયારી, સ્પ્લિસ એક્ઝિક્યુશન, વેબ-ટેન્શન સ્થિરતા, પ્રિન્ટ-રજિસ્ટર રિકવરી, સ્પ્લિસ પછી સીલિંગ ગુણવત્તા, ડિસ્ચાર્જ પેકની સંખ્યા અને સ્થિર ઉત્પાદન પર પાછા ફરવા માટે જરૂરી સમય ચકાસવો જોઈએ.

મશીન દ્વારા ઉત્પાદિત ફિલ્મ-કચરાના સૂત્રમાં મશીન દ્વારા બિનઉપયોગી બનેલી ફિલ્મની માત્રાને કુલ વપરાશિત ફિલ્મથી ભાગીને 100 ટકા ગુણાકાર કરવામાં આવે છે.

કરારમાં જણાવવું જોઈએ કે સ્પ્લિસ જોઈન્ટ્સ, મશીન-હોમિંગ પ્રોડક્ટ્સ, આયોજિત FAT ચેલેન્જ પ્રોડક્ટ્સ, ખામીયુક્ત ગ્રાહક ફિલ્મ અને પ્રથમ વખત નિરીક્ષણ નમૂનાઓ શામેલ છે કે બાકાત રાખવામાં આવ્યા છે. આ વ્યાખ્યા વિના, ખરીદનાર અને સપ્લાયર એક જ પરીક્ષણમાંથી અલગ અલગ કચરા દરની ગણતરી કરી શકે છે.

સીઝનિંગ-સેશેટ ચેલેન્જ ટેસ્ટ

ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગમાં સીઝનીંગ સેચેટ્સ એક મહત્વપૂર્ણ નિયંત્રણ બિંદુ છે. પાવડર, તેલ, પ્રવાહી અને વનસ્પતિ સેચેટ્સ વજન, જડતા, સપાટી ઘર્ષણ, સ્થિર વીજળી, જાડાઈ, ગુરુત્વાકર્ષણ કેન્દ્ર, તાપમાન અને સંગ્રહ સ્થિતિને કારણે અલગ રીતે વર્તે છે.

FAT એ ગુમ થયેલ સેચેટ્સ, ડબલ સેચેટ્સ, લેટ સેચેટ્સ, ફીડર-ખાલી સ્થિતિઓ, ઉત્પાદન ગેપ્સનું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ અને જ્યાં આ કાર્યો સિસ્ટમમાં સમાવિષ્ટ હોય ત્યાં ફરી ભર્યા પછી ફરીથી શરૂ કરવું જોઈએ.

પરીક્ષણમાં સંપૂર્ણ નિયંત્રણ શૃંખલા ચકાસવી જોઈએ: અસામાન્ય સ્થિતિ, શોધ, ઉત્પાદન ટ્રેકિંગ, અસ્વીકાર, અસ્વીકાર પુષ્ટિકરણ અને નિયંત્રિત પુનઃપ્રારંભ. જ્યાં વિવિધ સેચેટ સંયોજનો સમાન કુલ વજન ધરાવે છે, ત્યાં એકલા અંતિમ ચેકવેઇગર યોગ્ય રચના સાબિત કરી શકશે નહીં.

સંચય અને ટૂંકા ગાળાની પુનઃપ્રાપ્તિ

એક્યુમ્યુલેટર સંપૂર્ણ લાઇનને સામાન્ય ટૂંકા વિક્ષેપોથી સુરક્ષિત રાખશે. તેને ફક્ત વધારાની કન્વેયર લંબાઈ તરીકે ગણવી જોઈએ નહીં.

FAT એ અપસ્ટ્રીમ પ્રોડક્ટ સ્ટુઝન, ડાઉનસ્ટ્રીમ બ્લોકેજ, નિયંત્રિત બફર ફિલિંગ, નિયંત્રિત બફર ખાલી કરવા, ઓપરેટિંગ મોડ્સ વચ્ચે સંક્રમણનું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ અને અથડામણ કે ખોટી ગણતરી વિના ફરીથી શરૂ કરવું જોઈએ.

બફર ક્ષમતા પેકમાં અને સંમત ગતિએ સુરક્ષાના સેકન્ડ અથવા મિનિટમાં દર્શાવવી જોઈએ. FAT એ વાસ્તવિક ઉપયોગી સુરક્ષા સમય ચકાસવો જોઈએ, કારણ કે નિયંત્રણ ઝોન અને લઘુત્તમ કાર્યકારી સ્તર સૈદ્ધાંતિક ક્ષમતા ઘટાડી શકે છે.

5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 મલ્ટિપેક સ્વીકૃતિ

મલ્ટીપેક સિસ્ટમમાં પેક ગણતરી, ઓરિએન્ટેશન, ગોઠવણી, જૂથીકરણ, કમ્પ્રેશન, બાહ્ય-ફિલ્મ ટ્રેકિંગ, સીલિંગ અને ઉત્પાદન ગેપ પછી પુનઃપ્રાપ્તિનું નિયંત્રણ હોવું જોઈએ.

FAT એ ગણતરીની ચોકસાઈ, સ્થિર સ્વીકૃત ગતિ, દેખાવ, સીલિંગ ગુણવત્તા, સામાન્ય પરિમાણીય ભિન્નતા સાથે કામગીરી, ગુમ થયેલ અપસ્ટ્રીમ પેકનો પ્રતિભાવ અને વિક્ષેપ પછી પુનઃપ્રારંભ ચકાસવો જોઈએ.

તાલીમ પામેલા ઉત્પાદન ઓપરેટરોનો ઉપયોગ કરીને 5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 વચ્ચે ફેરફાર સમયસર કરવો જોઈએ. પરિણામ સપ્લાયર સિનિયર ડિઝાઇન એન્જિનિયરના સતત સમર્થન વિના પુનરાવર્તિત થવું જોઈએ.

કેસ પેકિંગ અને સીલિંગ સ્વીકૃતિ

કેસ-પેકિંગ FAT એ સંમત કાર્ટન ડ્રોઇંગ, પરિમાણો, બોર્ડ ગ્રેડ, ફ્લુટ, પરિમાણીય સહિષ્ણુતા, પેક પેટર્ન, પેક ગણતરી અને સીલિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

પરીક્ષણમાં કાર્ટન ખોલવા, કેસ પ્રસ્તુતિ, ઉત્પાદન જૂથ, લોડિંગ, બંધ કરવા, ટેપ અથવા ગરમ-મેલ્ટ સીલિંગ, ડાઉનસ્ટ્રીમ ડિસ્ચાર્જ અને એલાર્મ વર્તણૂકની ચકાસણી કરવી જોઈએ.

જરૂરી કેસ સ્પીડ એ પ્રાથમિક પેક રેટને પેક દીઠ કેસ દ્વારા ભાગ્યા બરાબર છે. 450-પેક-પ્રતિ-મિનિટ લાઇન માટે 40 પેક દીઠ કેસ માટે પ્રતિ મિનિટ 11.25 કેસ, 44 પેક દીઠ કેસ માટે પ્રતિ મિનિટ 10.23 કેસ અને 48 પેક દીઠ કેસ માટે પ્રતિ મિનિટ 9.38 કેસની જરૂર પડે છે.

બેચ ફોર્મેટમાં ફેરફાર અને રેન્ડમ મિક્સ્ડ-કાર્ટન હેન્ડલિંગ મૂળભૂત રીતે અલગ જરૂરિયાતો છે અને તેનો ઉલ્લેખ અને પરીક્ષણ અલગથી કરવું આવશ્યક છે.

કેસ દીઠ પેક	સૈદ્ધાંતિક કેસ ગતિ 450 પેક/મિનિટ
૪૦	૧૧.૨૫ કેસ/મિનિટ
૪૪	૧૦.૨૩ કેસ/મિનિટ
૪૮	૯.૩૮ કેસ/મિનિટ

OEE ફોર્મ્યુલા અને જવાબદારીની સીમાઓ

OEE એટલે ઉપલબ્ધતા ગુણાકાર પ્રદર્શન ગુણાકાર ગુણવત્તા.

ઉપલબ્ધતા એ આયોજિત ઉત્પાદન સમય બાદ સાધનોના ડાઉનટાઇમને આયોજિત ઉત્પાદન સમય દ્વારા ભાગવામાં આવે છે. કામગીરી વાસ્તવિક કુલ ઉત્પાદનની તુલના સંમત સંદર્ભ ગતિએ આદર્શ ઉત્પાદન સાથે કરે છે. ગુણવત્તા સ્વીકૃત ઉત્પાદનની તુલના કુલ ઉત્પાદન સાથે કરે છે.

સપ્લાયર-સંબંધિત સંભવિત નુકસાનમાં મશીન ખામી, અસ્થિર ફીડિંગ, અસફળ ફિલ્મ સ્પ્લિસ, ખોટી કટીંગ, સીલ નિષ્ફળતા, ખોટી ગણતરીઓ, અસ્વીકાર કરવામાં નિષ્ફળતા અને અસ્થિર પુનઃપ્રાપ્તિનો સમાવેશ થાય છે.

સંભવિત બાહ્ય અથવા આયોજિત નુકસાનમાં અપસ્ટ્રીમ ઉત્પાદનનો અભાવ, પેકેજિંગ ફિલ્મનો અભાવ, સીઝનીંગ સેચેટ્સનો અભાવ, કાર્ટનનો અભાવ, ઉપયોગિતા નિષ્ફળતા, આયોજિત સ્વચ્છતા અને માન્ય ગ્રાહક પરીક્ષણોનો સમાવેશ થાય છે.

ઇન્ટરફેસ નુકસાન પર ખાસ ધ્યાન આપવાની જરૂર છે. જવાબદારી ફક્ત તે ભૌતિક સ્થાન પર આધારિત હોવી જોઈએ નહીં કે જ્યાં લાઇન અટકી ગઈ હતી.

ઉદાહરણરૂપ OEE ગણતરી

ધારો કે આઠ કલાકનો આયોજિત પરીક્ષણ 480 મિનિટનો છે. મંજૂર કરેલ આયોજિત સ્વચ્છતા અને વિરામ કુલ 30 મિનિટનો છે, જેનાથી આયોજિત ઉત્પાદન સમય 450 મિનિટ બાકી રહે છે.

સાધનો સંબંધિત સ્ટોપ કુલ 27 મિનિટનો હોય છે. તેથી ઉપલબ્ધતા (450 - 27) ને 450, અથવા 94.0 ટકા વડે ભાગવામાં આવે છે.

સંમત સંદર્ભ ગતિ પ્રતિ મિનિટ 200 સ્વીકૃત પેક છે. 423 કાર્યકારી મિનિટ દરમિયાન, આદર્શ આઉટપુટ 84,600 પેક છે. વાસ્તવિક કુલ આઉટપુટ 79,000 પેક છે, તેથી કામગીરી 93.4 ટકા છે.

સ્વીકૃત ઉત્પાદન ૭૮,૦૫૦ પેક છે, તેથી ગુણવત્તા ૯૮.૮ ટકા છે. OEE ૯૪.૦ ટકા ગુણ્યા ૯૩.૪ ટકા ગુણ્યા ૯૮.૮ ટકા, અથવા લગભગ ૮૬.૮ ટકા છે.

આ ઉદાહરણ ફક્ત ઉદાહરણ તરીકે છે અને તે સાર્વત્રિક OEE સ્વીકૃતિ લક્ષ્ય નથી.

FAT દસ્તાવેજીકરણ

અંતિમ FAT પેકેજમાં મંજૂર પરીક્ષણ પ્રોટોકોલ, ઉત્પાદન અને સામગ્રીની સૂચિ, મશીન ગોઠવણી, સોફ્ટવેર સંસ્કરણ, વાનગીઓ, પેરામીટર બેકઅપ, એલાર્મ ઇતિહાસ, સતત-ચાલતા રેકોર્ડ્સ, આઉટપુટ ગણતરીઓ, અસ્વીકાર ગણતરીઓ, ડાઉનટાઇમ લોગ, ફિલ્મ-કચરો ડેટા, ચેન્જઓવર રેકોર્ડ્સ, ફોટા અથવા વિડિઓ પુરાવા, ઓપન-ઇશ્યુ સૂચિ, સુધારાત્મક-કાર્યવાહી માલિક અને લક્ષ્ય પૂર્ણતા તારીખ શામેલ હોવી જોઈએ.

સલામતી પરીક્ષણમાં ગાર્ડ્સ, પ્રવેશ દરવાજા, કટોકટી સ્ટોપ્સ, ઇન્ટરલોક, પુનઃપ્રારંભ વર્તન, સંગ્રહિત ઊર્જા અને ગતિશીલ ભાગોની ઍક્સેસનો સમાવેશ થવો જોઈએ. પ્રોજેક્ટના અવકાશ અને ગંતવ્ય બજાર અનુસાર CE અથવા EN આવશ્યકતાઓ લાગુ કરવી જોઈએ.

શિપમેન્ટ પહેલાં ઓપરેટર તાલીમ, જાળવણી તાલીમ, નિવારક-જાળવણી સમયપત્રક, ભલામણ કરેલ સ્પેરપાર્ટ્સ, સોફ્ટવેર બેકઅપ અને રિમોટ-સપોર્ટ પ્રક્રિયાઓની સમીક્ષા કરવી જોઈએ.

જો FAT નિષ્ફળ જાય તો શું થવું જોઈએ?

કરારમાં ગંભીર નિષ્ફળતાઓ, મુખ્ય ખુલ્લા મુદ્દાઓ અને નાના પંચ-લિસ્ટ વસ્તુઓ વ્યાખ્યાયિત થવી જોઈએ.

ગંભીર નિષ્ફળતા સલામતી, મુખ્ય કામગીરી, ઉત્પાદન અખંડિતતા અથવા મહત્વપૂર્ણ નિયંત્રણ કાર્યોને અસર કરે છે. સામાન્ય રીતે સુધારણા અને સફળ પુનઃપરીક્ષણ સુધી શિપમેન્ટ આગળ વધવું જોઈએ નહીં.

મુખ્ય ખુલ્લા મુદ્દા માટે લેખિત સુધારાત્મક યોજના, જવાબદાર વ્યક્તિ, પૂર્ણતાની તારીખ, પુરાવા અને સંમત મુક્તિની શરતની જરૂર પડે છે.

નાની વસ્તુ સલામતી, ઉત્પાદનની ગુણવત્તા અથવા કોર લાઇન કામગીરી સાથે સમાધાન કરતી નથી અને જો બંને પક્ષો સંમત થાય તો શિપમેન્ટ પહેલાં અથવા ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન પૂર્ણ કરી શકાય છે.

કરારમાં પુનઃપરીક્ષણનો અવકાશ, વધારાની સામગ્રી, મુસાફરીની જવાબદારી, વિલંબની જવાબદારી અને સમાપ્તિ માટે જરૂરી દસ્તાવેજો પણ વ્યાખ્યાયિત હોવા જોઈએ.

પ્રાપ્તિ ચેકલિસ્ટ

ખરીદીનો ઓર્ડર આપતા પહેલા, મંજૂર FAT ઉત્પાદનો, ફિલ્મો, સેચેટ્સ અને કાર્ટન; સ્થિર સ્વીકૃત-ગતિ લક્ષ્ય; આઉટપુટ માપન એકમ; સતત-ચાલવાનો સમયગાળો; સ્વીકૃત-ઉત્પાદન વ્યાખ્યા; પરવાનગી આપેલ અસ્વીકાર દર; ફિલ્મ-કચરો ફોર્મ્યુલા; ઓટોમેટિક-સ્પ્લાઈસ ટેસ્ટ; સેચેટ પડકારો; સંચય પરીક્ષણો; મલ્ટીપેક અને કાર્ટન ફોર્મેટ; ચેન્જઓવર ટેસ્ટ; OEE ફોર્મ્યુલા અને બાકાત; ઓપરેટર જથ્થો; સલામતી ધોરણ; દસ્તાવેજીકરણ; તાલીમ; સ્પેરપાર્ટ્સ; સુધારાત્મક-કાર્ય પ્રક્રિયા; અને ફરીથી પરીક્ષણ અને શિપમેન્ટ-પ્રકાશન નિયમોની પુષ્ટિ કરો.

✓ માન્ય FAT ઉત્પાદનો અને સામગ્રી

✓ સ્થિર સ્વીકૃત ગતિ અને આઉટપુટ એકમ

✓ સતત ચાલવાનો સમયગાળો

✓ સ્વીકૃત ઉત્પાદન અને અસ્વીકાર મર્યાદા

✓ ફિલ્મ સ્પ્લિસ અને કચરા માટેના નિયમો

✓ સીઝનિંગ-સેચેટ ચેલેન્જ ટેસ્ટ

✓ સંચય અને ટૂંકા ગાળાના પરીક્ષણો

✓ મલ્ટીપેક અને કાર્ટન ફોર્મેટ

✓ ચેન્જઓવર ચકાસણી

✓ OEE ફોર્મ્યુલા અને બાકાત

✓ સલામતી, દસ્તાવેજીકરણ અને સોફ્ટવેર બેકઅપ

✓ તાલીમ, સ્પેરપાર્ટ્સ, રીટેસ્ટ અને રિલીઝ નિયમો

વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

૧. યાંત્રિક ગતિ અને સ્વીકૃત ગતિ વચ્ચે શું તફાવત છે? યાંત્રિક ગતિ એ મશીન ચક્ર ક્ષમતા છે. સ્વીકૃત ગતિ એ વેચાણયોગ્ય ઉત્પાદનોનો સતત દર છે જે સંમત ગુણવત્તાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે.

2. ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ FAT કેટલો સમય ચાલવો જોઈએ? સમયગાળો લાઇન જટિલતા અને જોખમને પ્રતિબિંબિત કરે છે. કેટલાક કલાકો, અને ક્યારેક આઠ કલાક, ટૂંકા પ્રદર્શન કરતાં વધુ મજબૂત પુરાવા પૂરા પાડે છે.

૩. કયા SKU નું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ? પ્રતિનિધિત્વ કરતા મુશ્કેલ ઉત્પાદનો પસંદ કરો, જેમ કે અત્યંત બેગ લંબાઈ, મુશ્કેલ ફિલ્મો, પડકારજનક સેચેટ્સ, વિવિધ મલ્ટીપેક ફોર્મેટ અને ડિમાન્ડિંગ કાર્ટન.

૪. શું ફિલ્મ-સ્પ્લાઈસને કચરો ગણવાનો ઇનકાર કરવો જોઈએ? FAT પહેલાં આ સંમત થવું આવશ્યક છે. સામાન્ય સ્પ્લાઈસ ડિસ્ચાર્જ, હોમિંગ આઉટપુટ અને ઇરાદાપૂર્વકના પરીક્ષણ કચરાને અલગથી ઓળખવા જોઈએ.

૫. ગુમ થયેલ સીઝનીંગ સેચેટ્સનું પરીક્ષણ કેવી રીતે કરવું જોઈએ? નિયંત્રિત ચેલેન્જ પ્રોડક્ટ્સનો પરિચય આપો અને શોધ, ટ્રેકિંગ, અસ્વીકાર, અસ્વીકાર પુષ્ટિ અને પુનઃપ્રાપ્તિની ચકાસણી કરો.

૬. OEE માંથી શું બાકાત રાખવું જોઈએ? મંજૂર આયોજિત સ્ટોપ અને સ્પષ્ટ રીતે બાહ્ય નુકસાનને કરારમાં વ્યાખ્યાયિત કરવામાં આવે ત્યારે બાકાત રાખી શકાય છે. ઇન્ટરફેસ નુકસાનની તપાસ મૂળ કારણ અનુસાર થવી જોઈએ.

૭. શું કામગીરી ગણતરી માટે મહત્તમ મશીન ગતિનો ઉપયોગ કરી શકાય? કામગીરીએ નિર્ધારિત ઉત્પાદન અને સામગ્રી પરિસ્થિતિઓ હેઠળ સંમત સંદર્ભ ગતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, અસંબંધિત સૈદ્ધાંતિક મહત્તમ નહીં.

૮. જો FAT કાર્ટન નબળી ગુણવત્તાવાળા હોય તો શું? સામગ્રીની સ્થિતિ નોંધવી જોઈએ. FAT એ સાધનોની નિષ્ફળતાને સ્પષ્ટીકરણની બહારની પેકેજિંગ સામગ્રીથી અલગ પાડવી જોઈએ.

૯. શું ફોર્મેટ ચેન્જઓવરનું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ? હા, જ્યારે મલ્ટી-SKU લવચીકતા ખરીદીના નિર્ણય અથવા કરારના અવકાશનો ભાગ હોય.

૧૦. FAT પછી કયા દસ્તાવેજો પહોંચાડવા જોઈએ? મંજૂર પ્રોટોકોલ, પરિણામો, આઉટપુટ અને રિજેક્ટ ડેટા, ડાઉનટાઇમ લોગ, રેસિપી, સોફ્ટવેર બેકઅપ, ઓપન-આઇટમ સૂચિ, સુધારાત્મક યોજના, તાલીમ દસ્તાવેજો અને જાળવણી રેકોર્ડ.

નિષ્કર્ષ

FAT અને OEE માપદંડ ખરીદનાર અને સપ્લાયર બંનેનું રક્ષણ કરે છે જ્યારે તેઓ અપેક્ષાઓને માપી શકાય તેવી ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓમાં રૂપાંતરિત કરે છે. અસરકારક સ્વીકૃતિ યોજના વેચાણયોગ્ય આઉટપુટ, મુશ્કેલ SKU, વાસ્તવિક ઉત્પાદન સામગ્રી, સીઝનીંગ-સેચેટ નિયંત્રણ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, સંચય, 5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 મલ્ટિપેકિંગ, કેસ પેકિંગ, નિયંત્રિત શોર્ટ-સ્ટોપ રિકવરી, ચેન્જઓવર, રિજેક્શન, ટ્રેસેબિલિટી, સલામતી અને દસ્તાવેજીકરણનું પરીક્ષણ કરે છે.

પોએમી ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ ઉત્પાદકોને હાઇ-સ્પીડ ફ્લો રેપિંગ, સીઝનીંગ-સેચેટ ફીડિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, મલ્ટી-લાઇન એક્યુમ્યુલેશન, 5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 મલ્ટિપેકિંગ, મલ્ટી-ફોર્મેટ કેસ પેકિંગ, રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ, FAT પ્લાનિંગ, OEE વ્યાખ્યા, રિમોટ સપોર્ટ અને ટર્નકી ઇન્ટિગ્રેશન સાથે સપોર્ટ કરે છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનો, સામગ્રી અને સંમત સ્વીકૃતિ શરતોનો ઉપયોગ કરીને અંતિમ કામગીરીની પુષ્ટિ કરવામાં આવે છે.

સંપર્ક કવિતા

એન્જિનિયરિંગ પ્રપોઝલ માટે, Poemy ને તમારા પ્રોડક્ટ સેમ્પલ, પેકેજિંગ-મટીરીયલ સ્પેસિફિકેશન, ટાર્ગેટ સ્પીડ, સીઝનીંગ-સેચેટ કોમ્બિનેશન, મલ્ટીપેક જરૂરિયાતો, કાર્ટન ડ્રોઇંગ, લેઆઉટ અને FAT અપેક્ષાઓ મોકલો.

ઇમેઇલ: poemy@poemypackaging.com
ટેલિફોન / વોટ્સએપ: +86-15730993174