બેગ, કપ, બાઉલ, ડોલ, મલ્ટીપેક અને કેસ-પેકિંગ કામગીરી માટે વ્યવહારુ એન્જિનિયરિંગ અને પ્રાપ્તિ શ્વેતપત્ર
લેખક: ફિલિસ ઝાઓ
સમીક્ષા: પોએમી એન્જિનિયરિંગ ટીમ

કાર્યકારી સારાંશ

એક મલ્ટી-SKU ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ ફક્ત એક મશીન અનેક બેગ લંબાઈ, કપ કદ અથવા કાર્ટન ફોર્મેટ સમાવી શકે છે કે કેમ તે પૂછીને લાઇન પસંદ ન કરવી જોઈએ.

વાસ્તવિક પ્રશ્ન એ છે કે શું સંપૂર્ણ પેકેજિંગ લાઇન વધુ પડતો ડાઉનટાઇમ, ખોટો સીઝનીંગ સેચેટ્સ, મિશ્ર પેકેજિંગ સામગ્રી, અસ્થિર ગતિ, સ્ટાર્ટ-અપ રિજેક્ટ્સ, મેન્યુઅલ હસ્તક્ષેપ અથવા ટ્રેસેબિલિટી ગેપ બનાવ્યા વિના એક માન્ય SKU થી બીજામાં જઈ શકે છે.

પ્રાપ્તિ વ્યવસ્થાપકો માટે, ખરીદીનો યોગ્ય નિર્ણય સ્થિર સ્વીકૃત ઉત્પાદન, ચકાસાયેલ પરિવર્તન સમય, ઓપરેટર આવશ્યકતાઓ, સામગ્રી સુસંગતતા, OEE સીમાઓ અને જીવનચક્ર ખર્ચ પર આધાર રાખે છે. પેકેજિંગ એન્જિનિયરો માટે, મુખ્ય કાર્ય SKU સાથે બદલાતા દરેક ચલને નિયંત્રિત કરવાનું છે. પ્લાન્ટ માલિકો અને CEO માટે, ઉદ્દેશ્ય સૌથી વધુ સંખ્યામાં દાવો કરાયેલા કાર્યો સાથે મશીન ખરીદવાનો નથી. તે શ્રમ, જાળવણી જટિલતા અને પેકેજિંગ કચરામાં સતત વધારો કર્યા વિના ક્ષમતા વૃદ્ધિ, ઉત્પાદન ગુણવત્તા અને કાર્યકારી સુગમતાને સુરક્ષિત રાખવાનો છે.

આ શ્વેતપત્ર સમજાવે છે કે લવચીક ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ લાઇન કેવી રીતે બનાવવી, SKU ચેન્જઓવરની કિંમતની ગણતરી કેવી રીતે કરવી, FAT જરૂરિયાતો કેવી રીતે વ્યાખ્યાયિત કરવી અને કયા ગોઠવણો આપોઆપ, રેસીપી-નિયંત્રિત અથવા મેન્યુઅલી ચલાવવા જોઈએ તે નક્કી કરવું.

૧. બહુવિધ SKU પેકેજિંગ OEE કેમ ઘટાડે છે

ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ ફેક્ટરીઓ એક જ સમયે અનેક ચેનલો પર સેવા આપી રહી છે: પરંપરાગત રિટેલ માટે સિંગલ બેગ, 5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 ફેમિલી પેક, કપ, બાઉલ અને બકેટ નૂડલ્સ, વિવિધ ગણતરીઓ સાથે નિકાસ કાર્ટન, પ્રમોશનલ પેકેજિંગ, ઇ-કોમર્સ બંડલ, ખાનગી-લેબલ ઉત્પાદનો અને વિવિધ બજારો માટે વિવિધ વાનગીઓ.

ઉત્પાદનની વિવિધતા વેચાણમાં વૃદ્ધિ લાવી શકે છે, પરંતુ દરેક વધારાના SKU નવા પેકેજિંગ ચલો બનાવે છે. પેકેજિંગ વિભાગ વારંવાર બદલાતો રહે છે ત્યારે પ્રોસેસિંગ વિભાગ પ્રમાણમાં સ્થિર રહી શકે છે. એક ઉત્પાદન સુવિધાને એક જ અઠવાડિયા દરમિયાન વિવિધ ફિલ્મો, સીઝનીંગ સેચેટ્સ, બેગ લંબાઈ, મલ્ટીપેક ફોર્મેટ, કોડિંગ માહિતી અને કાર્ટનના પરિમાણોને હેન્ડલ કરવાની જરૂર પડી શકે છે.

જ્યારે આ ફેરફારો ઓપરેટર મેમરી, હસ્તલિખિત સેટિંગ્સ અથવા પુનરાવર્તિત યાંત્રિક અજમાયશ અને ભૂલ પર આધાર રાખે છે, પેકેજિંગ લાઇન આયોજિત ડાઉનટાઇમ અને ગુણવત્તા નુકશાનનો મુખ્ય સ્ત્રોત બને છે.

લાઇન ક્લિયરન્સ, ફિલ્મ દૂર કરવા, સેચેટ રિપ્લેસમેન્ટ, ગાઇડ એડજસ્ટમેન્ટ, ફોર્મિંગ-પાર્ટ રિપ્લેસમેન્ટ, મલ્ટીપેક ફેરફારો, કાર્ટન એડજસ્ટમેન્ટ, સફાઈ અને નિરીક્ષણ માટે સાધનો બંધ થવાને કારણે ઉપલબ્ધતા ઘટે છે. ઓપરેટરો લક્ષ્ય ગતિથી નીચે ફરી શરૂ થવાને કારણે કામગીરી ઘટે છે. ગુણવત્તા ઘટે છે કારણ કે સ્ટાર્ટ-અપ સમયગાળો ખોટી ફિલ્મ, ખોટી સેચેટ, નબળી સીલ, ખોટી ગણતરીઓ, ખોટી કોડિંગ અને મિશ્ર પેકેજિંગ આવૃત્તિઓ ઉત્પન્ન કરી શકે છે.

2. ઉદ્યોગના દુખાવાના મુદ્દાઓ અને ચકાસી શકાય તેવી ઘટનાઓ

તાજેતરના જાહેર કાર્યક્રમો દર્શાવે છે કે શા માટે રેસીપી મેનેજમેન્ટ, લાઇન ક્લિયરન્સ, મટીરીયલ વેરિફિકેશન અને બેચ ટ્રેસેબિલિટીને વહીવટી કાગળકામને બદલે એન્જિનિયરિંગ આવશ્યકતાઓ તરીકે ગણવા જોઈએ.

૩૦ જૂન ૨૦૨૬ ના રોજ, યુરોપિયન ફૂડ સેફ્ટી ઓથોરિટીએ અહેવાલ આપ્યો હતો કે સ્વાદવાળા નૂડલ ઉત્પાદનોને સૅલ્મોનેલા સ્ટેનલીના ચાલુ બહુ-દેશી ફાટી નીકળવાનો સૌથી સંભવિત સ્ત્રોત માનવામાં આવે છે. EFSA એ ૧૩ EU/EEA દેશો અને યુનાઇટેડ કિંગડમમાં ૧૦૬ પુષ્ટિ થયેલા કેસ નોંધાવ્યા હતા, જેમાં ઓછામાં ઓછા ૪૯ હોસ્પિટલમાં દાખલ થયા હતા. જાહેર સૂચનામાં પેકેજિંગ સાધનોને ફાટી નીકળવાનું કારણ આપવામાં આવ્યું નથી. એન્જિનિયરિંગનો પાઠ એ છે કે ઉત્પાદકે અસરગ્રસ્ત ઉત્પાદન પ્રકારો, ઉત્પાદન તારીખો, સીઝનીંગ બેચ, પેકેજિંગ કોડ, કેસ લોટ અને વિતરણ સ્થળો ઝડપથી ઓળખવા સક્ષમ હોવા જોઈએ.

૧૩ મે ૨૦૨૬ ના રોજ, યુએસ ફૂડ એન્ડ ડ્રગ એડમિનિસ્ટ્રેશને ફ્લાય બાય જિંગ ક્રીમી સેસેમ નૂડલ્સના સ્વૈચ્છિક રિકોલ પ્રકાશિત કર્યા. કંપનીએ જણાવ્યું હતું કે એક તૃતીય-પક્ષ ઉત્પાદકે આ ઉત્પાદન એવા ઉપકરણો પર બનાવ્યું હતું જે મગફળી પર પ્રક્રિયા પણ કરે છે જે એવી પરિસ્થિતિઓમાં થઈ શકે છે જેના કારણે ક્રોસ-કોન્ટેક્ટ થયો હોય. જાહેર સૂચના પેકેજિંગ મશીનને દોષ આપતી નથી, પરંતુ તે માન્ય સફાઈ, લાઇન ક્લિયરન્સ, મટિરિયલ સેગ્રિગેશન અને લોટ ટ્રેસેબિલિટીની જરૂરિયાતને છતી કરે છે.

જુલાઈ 2026 માં, નિસિન ફૂડ્સે કોલ્ડ-વોટર કપ નૂડલ્સ અને મોસમી સ્વાદ સંયોજનો સહિત અનેક ઉત્પાદન પ્રકારોની જાહેરાત કરી. મ્યોજો ફૂડ્સે કુલ 12 રેન્ડમલી વિતરિત ઢાંકણ ડિઝાઇનનો ઉપયોગ કરીને બે ઉત્પાદનો પણ લોન્ચ કર્યા. આ લોન્ચ દર્શાવે છે કે આધુનિક ફેક્ટરીઓએ ટૂંકા ઝુંબેશ, વધુ આર્ટવર્ક વર્ઝન, સમાન દેખાતા પેકેજો અને વધુ વારંવાર ફેરફારનું સંચાલન કેવી રીતે કરવું જોઈએ.

3. સાધન પસંદ કરતા પહેલા દરેક SKU ચલનો નકશો બનાવો

ફ્લેક્સિબલ પેકેજિંગ પ્રોજેક્ટ SKU મેટ્રિક્સથી શરૂ થવો જોઈએ. યાંત્રિક ડિઝાઇન સ્થિર થાય તે પહેલાં લાઇન પર ચાલી શકે તેવા દરેક વર્તમાન અને આયોજિત ઉત્પાદનનું દસ્તાવેજીકરણ કરવું જોઈએ.

ઉત્પાદન ચલ

● નૂડલ-બ્લોક, કપ, બાઉલ અથવા ડોલના પરિમાણો

● ઉત્પાદન વજન અને દિશા

● નાજુકતા અને અનુમતિપાત્ર સંકોચન

● આવનારા અંતર અને ગતિ

સીઝનીંગ ચલો

● પાવડર, તેલ, પ્રવાહી અને વનસ્પતિ કોથળીઓ

● સેશેટના પરિમાણો, વજન અને કઠિનતા

● ઉત્પાદન દીઠ સેચેટ્સની સંખ્યા

● શોધ અને અસ્વીકાર પદ્ધતિ

ફિલ્મ ચલ

● ફિલ્મનું માળખું અને જાડાઈ

● ઘર્ષણ અને પ્રિન્ટ પિચનો ગુણાંક

● રોલના પરિમાણો અને નોંધણી ગુણવત્તા

● સીલિંગ તાપમાન અને બેગ લંબાઈ

મલ્ટિપેક અને કાર્ટન ચલો

● 3-પેક, 5-પેક અથવા 10-પેક ગોઠવણી

● બાહ્ય-ફિલ્મ સ્પષ્ટીકરણ અને અંતિમ પરિમાણો

● કાર્ટનનું કદ, બોર્ડ ગ્રેડ અને સહનશીલતા

● કેસ ગણતરી, લોડિંગ પેટર્ન અને સીલિંગ પદ્ધતિ

વારંવાર બદલાતા ચલો સામાન્ય રીતે રેસીપી-નિયંત્રિત, સર્વો-એડજસ્ટેડ અથવા ટૂલ-લેસ હોવા જોઈએ. દુર્લભ ચલો સમર્પિત ફેરફાર ભાગોને યોગ્ય ઠેરવી શકે છે જ્યારે તેઓ વધુ સારી સ્થિરતા અને ઓછી જટિલતા પ્રદાન કરે છે.

4. ભલામણ કરેલ મલ્ટી-SKU પેકેજિંગ આર્કિટેક્ચર

લવચીક બેગ-નૂડલ પેકેજિંગ સિસ્ટમમાં પ્રોડક્ટ ઇનફીડ અને સ્પેસિંગ, સીઝનિંગ-સેચેટ ફીડિંગ, હાઇ-સ્પીડ ફ્લો રેપિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, ઇન્સ્પેક્શન અને રિજેક્ટ કન્ફર્મેશન, મલ્ટિ-લાઇન એક્યુમ્યુલેશન, 5-ઇન-1 અથવા 10-ઇન-1 મલ્ટિપેકિંગ, કેસ પેકિંગ, કેસ સીલિંગ, કોડિંગ અથવા વિઝન ઇન્સ્પેક્શન અને રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગનો સમાવેશ થઈ શકે છે.

પોએમી વાસ્તવિક ઉત્પાદન નમૂનાઓ, ફિલ્મ લાક્ષણિકતાઓ, સીઝનીંગ-સેચેટ શરતો અને સંમત FAT આવશ્યકતાઓને આધીન, પ્રતિ મિનિટ આશરે 200-230 પેકની રેન્જમાં હાઇ-સ્પીડ ફ્લો-રેપિંગ સિસ્ટમ્સનું એન્જિનિયરિંગ કરી શકે છે. આ સોલ્યુશન સીઝનીંગ-સેચેટ ફીડિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, એક્યુમ્યુલેશન, મલ્ટિપેકિંગ, મલ્ટિ-ફોર્મેટ કેસ પેકિંગ, કેસ સીલિંગ, રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ, રિમોટ સપોર્ટ અને ટર્નકી ઇન્ટિગ્રેશનને પણ એકીકૃત કરી શકે છે.

એક્યુમ્યુલેટર ફક્ત સ્ટોરેજ કન્વેયર નથી. તેનો હેતુ ફ્લો રેપર્સ, મલ્ટીપેક મશીનો, કેસ પેકર્સ અને પેલેટાઇઝિંગ સાધનો વચ્ચેના ટૂંકા વિક્ષેપોને અલગ કરવાનો છે. પૂરતા બફરિંગ વિના, ટૂંકા ડાઉનસ્ટ્રીમ વિક્ષેપ એક સાથે અનેક અપસ્ટ્રીમ મશીનોને બંધ કરી શકે છે.

5. રેસીપી મેનેજમેન્ટ અને પ્રોડક્શન ઇન્ટરલોક

રેસીપી મેનેજમેન્ટે કન્વેયરની ગતિ, ઇનફીડ સમય, બેગની લંબાઈ, પ્રિન્ટ નોંધણી, સીલિંગ તાપમાન, સેચે સમય, મલ્ટીપેક જથ્થો, પુશર સમય, કેસ-લોડિંગ પેટર્ન, કોડિંગ સામગ્રી, નિરીક્ષણ થ્રેશોલ્ડ અને રિજેક્ટ સમયને નિયંત્રિત કરવો જોઈએ.

નિયંત્રિત પરિવર્તનમાં ઉત્પાદન ઓર્ડર પસંદ કરવો જોઈએ, અગાઉની સામગ્રી સાફ કરવી જોઈએ, નવી ફિલ્મ, સેચેટ્સ અને કાર્ટન ચકાસવા જોઈએ, માન્ય રેસીપી લોડ કરવી જોઈએ, યાંત્રિક ભાગોની પુષ્ટિ કરવી જોઈએ અને પૂર્ણ-ગતિ ઉત્પાદન પહેલાં પ્રથમ ઉત્પાદનને મંજૂરી આપવી જોઈએ.

ઍક્સેસ સ્તરો ઓપરેટરો, સુપરવાઇઝર, જાળવણી સ્ટાફ અને એન્જિનિયરોને અલગ પાડતા હોવા જોઈએ. જટિલ રેસીપી પરિમાણો દરેક ઓપરેટર દ્વારા મુક્તપણે સંપાદનયોગ્ય ન હોવા જોઈએ.

6. સીઝનીંગ-સેશેટ કંટ્રોલ

ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગમાં સીઝનિંગ સેચેટ્સ સૌથી વધુ SKU-સંવેદનશીલ ઘટકોમાંના એક છે. પાવડર, તેલ, પ્રવાહી અને વનસ્પતિ સેચેટ્સ વજન, કઠિનતા, ઘર્ષણ, સ્થિર વીજળી, જાડાઈ અને સંગ્રહ સ્થિતિને કારણે અલગ રીતે વર્તે છે.

દરેક સેશેટ ફોર્મેટમાં માન્ય ફીડિંગ પરિમાણો હોવા જોઈએ. જ્યાં તકનીકી રીતે શક્ય હોય ત્યાં, લાઇન ગુમ થયેલ, ડબલ અથવા મોડા સેશેટ શોધી કાઢશે, અસરગ્રસ્ત નૂડલ પેકને ટ્રેક કરશે અને સંબંધિત તૈયાર ઉત્પાદનને નકારી કાઢશે.

ફેરફાર દરમિયાન, પહેલાના કોથળા કાઢી નાખવા જોઈએ, ફીડર સાફ કરવા જોઈએ, નવી સામગ્રીની પુષ્ટિ કરવી જોઈએ, સાચી રેસીપી લોડ કરવી જોઈએ અને પહેલા ઉત્પાદનોનું નિરીક્ષણ કરવું જોઈએ.

7. ફિલ્મ સુસંગતતા અને ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ

પ્રાપ્તિ સ્પષ્ટીકરણમાં ફિલ્મનું માળખું, જાડાઈ, ઘર્ષણ ગુણાંક, પ્રિન્ટ-માર્ક ગુણવત્તા, રોલ વ્યાસ, કોરનું કદ, સીલિંગ વિન્ડો અને સ્પ્લિસ તૈયારી પદ્ધતિ વ્યાખ્યાયિત હોવી જોઈએ.

ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ ડાઉનટાઇમ ઘટાડી શકે છે, પરંતુ તેને હજુ પણ સ્થિર ટેન્શન, સચોટ નોંધણી, યોગ્ય રોલ તૈયારી અને વિશ્વસનીય સ્પ્લિસ શોધની જરૂર છે. વારંવાર સ્પ્લિસ પરીક્ષણો FAT માં શામેલ હોવા જોઈએ.

ખરીદનાર અને સપ્લાયરે ફિલ્મના કચરાનું ગણતરી કેવી રીતે કરવામાં આવે છે અને શું સામાન્ય સ્પ્લિસ સાંધા, મશીન હોમિંગ ઉત્પાદનો, ઇરાદાપૂર્વકના FAT નમૂનાઓ અને ખામીયુક્ત ગ્રાહક ફિલ્મને બાકાત રાખવામાં આવે છે તે અંગે સંમત થવું જોઈએ.

8. 5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 મલ્ટિપેક ચેન્જઓવર

મલ્ટિપેક સિસ્ટમમાં પ્રોડક્ટ કાઉન્ટ, ઓરિએન્ટેશન, એલાઈનમેન્ટ, ગ્રુપિંગ, કમ્પ્રેશન, ફિલ્મ ટ્રેકિંગ અને સીલ ગુણવત્તાને નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે. 5-ઈન-1 થી 10-ઈન-1 માં ફેરફાર માટે રેસીપીમાં ફેરફાર, માર્ગદર્શિકા ગોઠવણ, સમય બદલાવ, અલગ ફિલ્મ અને અલગ કેસ ફોર્મેટની જરૂર પડી શકે છે.

લક્ષ્ય સૌથી ટૂંકું સૈદ્ધાંતિક પરિવર્તન ન હોવું જોઈએ. લક્ષ્ય એક સલામત, પુનરાવર્તિત પરિવર્તન હોવું જોઈએ જે તાલીમ પામેલા ઉત્પાદન સંચાલકો સાધન સપ્લાયરના એન્જિનિયર પર આધાર રાખ્યા વિના પૂર્ણ કરી શકે.

FAT એ ગણતરીની ચોકસાઈ, સ્વીકૃત ગતિ, પેકનો દેખાવ, સીલિંગ ગુણવત્તા, ઉત્પાદનના ગાબડા પછી પુનઃપ્રાપ્તિ અને અપસ્ટ્રીમ અથવા ડાઉનસ્ટ્રીમ વિક્ષેપોનો પ્રતિભાવ ચકાસવો જોઈએ.

9. મલ્ટી-ફોર્મેટ કેસ પેકિંગ

કેસ પેકરને મલ્ટી-ફોર્મેટ તરીકે વર્ણવી શકાય છે કારણ કે તે અનેક કાર્ટન કદ સ્વીકારે છે. પ્રાપ્તિએ પૂછવું જોઈએ કે ફોર્મેટમાં ફેરફાર કેવી રીતે પ્રાપ્ત થાય છે.

જ્યારે ફોર્મેટ વારંવાર બદલાતા રહે છે ત્યારે સંપૂર્ણપણે સ્વચાલિત ગોઠવણ મૂલ્યવાન છે. જ્યારે એક ફોર્મેટ ઘણા દિવસો સુધી ચાલે છે ત્યારે રેસીપી-માર્ગદર્શિત મેન્યુઅલ ગોઠવણ વધુ આર્થિક હોઈ શકે છે.

બેચ ચેન્જઓવર અને રેન્ડમ કાર્ટન હેન્ડલિંગ મૂળભૂત રીતે અલગ છે. રેન્ડમ કાર્ટનને ઓળખ, ટ્રેકિંગ અને સ્વચાલિત ગોઠવણની જરૂર પડે છે. આ ક્ષમતાને ક્યારેય "મલ્ટી-ફોર્મેટ" શબ્દસમૂહમાંથી ધારી લેવી જોઈએ નહીં.

10. ચેન્જઓવરની વાસ્તવિક કિંમતની ગણતરી

વાર્ષિક પરિવર્તન તક નુકશાન = પ્રતિ દિવસ પરિવર્તન × પ્રતિ પરિવર્તન મિનિટ × પ્રતિ વર્ષ કાર્યકારી દિવસો × પ્રતિ ઉત્પાદન મિનિટ યોગદાન માર્જિન.

ઉદાહરણ તરીકે: દિવસમાં ચાર ફેરફાર, દરેક ફેરફાર માટે 35 મિનિટ, 300 કાર્યકારી દિવસો અને ઉત્પાદન મિનિટ દીઠ USD 18 નું યોગદાન માર્જિન અંદાજિત વાર્ષિક USD 756,000 ની તક ગુમાવવાનું કારણ બને છે.

જો માન્ય રેસીપી-આધારિત સોલ્યુશન સરેરાશ પરિવર્તનને 15 મિનિટ સુધી ઘટાડે છે, તો અંદાજિત નુકસાન USD 324,000 થાય છે, જે USD 432,000 નો સંભવિત વાર્ષિક ક્ષમતા લાભ બનાવે છે. આ આંકડા ફક્ત ઉદાહરણ તરીકે છે અને તેને ફેક્ટરીના વાસ્તવિક ડેટા સાથે બદલવા આવશ્યક છે.

સંપૂર્ણ મોડેલમાં મજૂર, એન્જિનિયરિંગ સપોર્ટ, કાઢી નાખવામાં આવેલી ફિલ્મ, કાઢી નાખવામાં આવેલી સેચેટ્સ, કાર્ટન કચરો, સ્ટાર્ટ-અપ રિજેક્ટ્સ, સફાઈ સમય અને સમયપત્રકની અસરનો પણ સમાવેશ થવો જોઈએ.

૧૧. મલ્ટી-SKU લાઇન માટે FAT કેવી રીતે વ્યાખ્યાયિત કરવું

FAT માં ફક્ત સૌથી સરળ ઉત્પાદનને મહત્તમ ગતિએ ચલાવવાનો સમાવેશ ન હોવો જોઈએ. ખરીદનારએ સૌથી ખરાબ કેસવાળા SKU પસંદ કરવા જોઈએ, જેમાં સૌથી ટૂંકી અને લાંબી બેગ, મુશ્કેલ ફિલ્મ, સૌથી હલકી અને ભારે સેશેટ, સૌથી નાની અને સૌથી મોટી મલ્ટિપેક અને સૌથી વધુ માંગણી કરતી કાર્ટનનો સમાવેશ થાય છે.

ભલામણ કરેલ FAT વસ્તુઓમાં SKU દ્વારા સ્થિર સ્વીકૃત ગતિ, માપેલ ચેન્જઓવર સમય, રેસીપી રિકોલ, ખોટી ફિલ્મ અને ખોટી-સેચેટ ચેલેન્જ પરીક્ષણો, પુનરાવર્તિત ફિલ્મ સ્પ્લિસ, શોર્ટ-સ્ટોપ રિકવરી, રિજેક્ટ કન્ફર્મેશન, કાર્ટન ચેન્જઓવર, સેફ્ટી ઇન્ટરલોક, એલાર્મ ઇતિહાસ, ડેટા બેકઅપ અને વ્યાખ્યાયિત સતત-રન પરીક્ષણનો સમાવેશ થાય છે.

OEE ની જવાબદારીએ ઉપકરણને કારણે થતા નુકસાનને બાહ્ય નુકસાન જેમ કે ઉત્પાદનનો અભાવ, ફિલ્મનો અભાવ, કાર્ટનનો અભાવ, ઉપયોગિતા નિષ્ફળતા અને આયોજિત સફાઈથી અલગ રાખવું જોઈએ. સપ્લાયરે નબળા ઇન્ટરફેસ અથવા અપૂરતા બફરિંગને કારણે થતા નુકસાનને બાકાત રાખવું જોઈએ નહીં.

૧૨. પ્રાપ્તિ સરખામણી માળખું

એક વ્યાવસાયિક સરખામણીમાં દરેક સપ્લાયરને સ્થિર ગતિ, સ્વીકૃત ગુણવત્તા, SKU શ્રેણી, પરિવર્તન પદ્ધતિ, ઓપરેટર ગણતરી, ફિલ્મ કચરો, બફર ડિઝાઇન, નિરીક્ષણ તર્ક, કેસ લવચીકતા, સલામતી પાલન, નિયંત્રણ સ્થાપત્ય, સ્પેરપાર્ટ્સ, ઇન્સ્ટોલેશન, તાલીમ, રિમોટ સપોર્ટ અને જીવનચક્ર ખર્ચ પર સ્કોર આપવો જોઈએ.

જ્યારે દરેક ફેરફાર માટે એન્જિનિયરોની જરૂર હોય, ફિલ્મનો કચરો અનિયંત્રિત હોય, વાનગીઓ અસુરક્ષિત હોય અથવા કેસ પેકિંગ પ્રાથમિક પેકેજિંગ સાથે તાલ મિલાવી શકતું ન હોય ત્યારે સૌથી ઓછી ખરીદી કિંમત સૌથી મોંઘો વિકલ્પ બની શકે છે.

મૂલ્યાંકન ક્ષેત્ર	પુરાવા જરૂરી છે	મેનેજમેન્ટ પ્રશ્ન
સ્થિર આઉટપુટ	SKU દ્વારા પ્રતિ મિનિટ સ્વીકૃત પેક	શું આ લાઇન વેચાણયોગ્ય ઉત્પાદન આપી શકે છે?
પરિવર્તન	તાલીમ પામેલા ઓપરેટરો સાથે વારંવાર સમય આપવો	શું પરિણામ પુનરાવર્તિત થઈ શકે છે?
સામગ્રીનો કચરો	નિર્ધારિત સૂત્ર અને બાકાત	વાર્ષિક કચરાનો ખર્ચ કેટલો છે?
ટ્રેસેબિલિટી	રેસીપી, કોડ અને રેકોર્ડ્સ રિજેક્ટ કરો	શું અસરગ્રસ્ત પ્લોટને અલગ કરી શકાય છે?
જીવનચક્ર સપોર્ટ	સ્પેરપાર્ટ્સ, બેકઅપ અને સર્વિસ પ્લાન	ઇન્સ્ટોલેશન પછી શું થાય છે?

૧૩. તબક્કાવાર ઓટોમેશન રોડમેપ

ફેક્ટરીઓને હંમેશા દરેક તબક્કાને એક જ સમયે સ્વચાલિત કરવાની જરૂર હોતી નથી. તબક્કાવાર રોકાણ અંતિમ સ્થાપત્યને જાળવી રાખીને રોકડ પ્રવાહને સુરક્ષિત કરી શકે છે.

તબક્કો 1 માં સેશેટ ફીડિંગ, ફ્લો રેપિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ અને નિરીક્ષણ દ્વારા પ્રાથમિક પેકેજિંગને સ્થિર કરવું જોઈએ. તબક્કો 2 માં સંચય અને મલ્ટીપેકિંગ ઉમેરવું જોઈએ. તબક્કો 3 માં કેસ પેકિંગ, સીલિંગ અને રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ ઉમેરવું જોઈએ.

મૂળ લેઆઉટ, નિયંત્રણો અને ઇન્ટરફેસ એવી રીતે ડિઝાઇન કરવા જોઈએ કે પછીના તબક્કાઓમાં મોટા પુનર્નિર્માણની જરૂર ન પડે.

૧૪. મેનેજમેન્ટ નિર્ણય: સુગમતાએ તેની કિંમત કમાવવી જોઈએ

દરેક ગોઠવણ આપોઆપ હોવી જોઈએ નહીં. આપોઆપ ફેરફાર આવર્તન, શ્રમ ખર્ચ, ડાઉનટાઇમ મૂલ્ય, ગુણવત્તા જોખમ અને અપેક્ષિત ઉત્પાદન વૃદ્ધિ દ્વારા વાજબી ઠેરવવો જોઈએ.

ભાગ્યે જ ઉપયોગમાં લેવાતું કાર્ટન ફોર્મેટ સર્વો ગોઠવણને યોગ્ય ઠેરવી શકે નહીં. ફિલ્મ, સેચેટ અથવા કેસ સેટિંગ દરેક શિફ્ટમાં ઘણી વખત બદલવામાં આવે તો રેસીપી નિયંત્રણ અને સ્વચાલિત સ્થિતિને યોગ્ય ઠેરવી શકાય છે.

ધ્યેય મહત્તમ તકનીકી જટિલતા નથી. તે જરૂરી ઉત્પાદન શ્રેણી, ઉત્પાદન, ગુણવત્તા અને ભાવિ વૃદ્ધિ માટે સૌથી ઓછો જીવનચક્ર ખર્ચ છે.

15. ખરીદનાર ચેકલિસ્ટ

● ઉત્પાદન રેખાંકનો અને વાસ્તવિક નમૂનાઓ

● પૂર્ણ વર્તમાન અને આયોજિત SKU મેટ્રિક્સ

● ફિલ્મ સ્પષ્ટીકરણો અને રોલ ડ્રોઇંગ્સ

● સીઝનીંગ-સેચેટ નમૂનાઓ અને સંયોજનો

● SKU દ્વારા સ્થિર સ્વીકૃત ગતિને લક્ષ્ય બનાવો

● અપસ્ટ્રીમ મશીન ગણતરી અને ડિસ્ચાર્જ વ્યવસ્થા

● મલ્ટીપેક ફોર્મેટ અને કાર્ટન ડ્રોઇંગ

● છોડનો લેઆઉટ, ઊંચાઈ અને ઉપયોગિતાઓ

● સ્થાનિક સલામતી અને વિદ્યુત જરૂરિયાતો

● ચરબીનો સમયગાળો, OEE સૂત્ર અને બાકાત

● સ્થાપન, તાલીમ, સ્પેરપાર્ટ્સ અને ભવિષ્યમાં વિસ્તરણ

વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો

૧. શું એક ફ્લો રેપર અનેક લંબાઈની બેગ સંભાળી શકે છે?હા, માન્ય યાંત્રિક અને નિયંત્રણ શ્રેણીમાં. ઉત્પાદનનું કદ, ફિલ્મ, સીલિંગ સમય, ઇનફીડ અંતર અને ગતિ પણ ધ્યાનમાં લેવી આવશ્યક છે.

2. એક પેકેજિંગ લાઇન કેટલા SKU ને હેન્ડલ કરી શકે છે?કોઈ સાર્વત્રિક સંખ્યા નથી. જવાબ ઉત્પાદનો, સામગ્રી, વાનગીઓ, ભાગો બદલવા અને નિરીક્ષણ નિયમો વચ્ચેના તફાવતો પર આધાર રાખે છે.

૩.વાજબી પરિવર્તન સમય શું છે?તેને વાસ્તવિક અવકાશ દ્વારા વ્યાખ્યાયિત કરવું જોઈએ અને સામાન્ય પ્રશિક્ષિત ઓપરેટરો સાથે FAT દરમિયાન વારંવાર ચકાસવું જોઈએ.

૪. શું દરેક ફોર્મેટ ગોઠવણ આપમેળે થવી જોઈએ?ના. વારંવાર અને ભૂલ-પ્રભાવિત ગોઠવણો ઓટોમેશન માટે શ્રેષ્ઠ ઉમેદવાર છે.

૫. ખોટી સીઝનીંગ સેચેટ્સ કેવી રીતે અટકાવી શકાય?મટીરીયલ વેરિફિકેશન, રેસીપી ઇન્ટરલોક, ફીડર ક્લિયરન્સ, ડિટેક્શન, પ્રોડક્ટ ટ્રેકિંગ અને રિજેક્ટ કન્ફર્મેશનનો ઉપયોગ કરો.

૬. શું એક કેસ પેકર બહુવિધ કદના કાર્ટનને સંભાળી શકે છે?હા, જ્યારે કાર્ટનની શ્રેણી, બોર્ડની ગુણવત્તા, પેક પેટર્ન અને ચેન્જઓવર પદ્ધતિ સ્પષ્ટ રીતે વ્યાખ્યાયિત હોય.

૭. સંચય OEE ને કેવી રીતે સુધારે છે?તે બધા કનેક્ટેડ ઉપકરણોને તાત્કાલિક બંધ કર્યા વિના એક વિભાગમાં ટૂંકા ગાળાના સ્ટોપની મંજૂરી આપે છે.

૮. મલ્ટી-એસકેયુ ફેટમાં શું શામેલ હોવું જોઈએ?મુશ્કેલ SKU, ચેન્જઓવર ટાઇમિંગ, રેસીપી રિકોલ, ખોટી સામગ્રી પરીક્ષણો, ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, શોર્ટ-સ્ટોપ રિકવરી, રિજેક્ટ ટ્રેકિંગ અને કેસ ફેરફારોનું પ્રતિનિધિત્વ કરે છે.

9. કરારમાં OEE ને કેવી રીતે વ્યાખ્યાયિત કરવું જોઈએ?ઉપલબ્ધતા, કામગીરી અને ગુણવત્તાના સૂત્રો, માપન સમયગાળો, સ્વીકૃત ઉત્પાદન, બાકાત અને જવાબદારીની સીમાઓ વ્યાખ્યાયિત કરો.

૧૦. પોએમીને પ્રસ્તાવ માટે કઈ માહિતીની જરૂર છે?ઉત્પાદન નમૂનાઓ, લક્ષ્ય ગતિ, SKU મેટ્રિક્સ, અપસ્ટ્રીમ રૂપરેખાંકન, સેશેટ સંયોજનો, મલ્ટીપેક ફોર્મેટ, કાર્ટન રેખાંકનો, લેઆઉટ, ઉપયોગિતાઓ અને FAT આવશ્યકતાઓ.

નિષ્કર્ષ

મલ્ટી-SKU ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ લાઇન ત્યારે સફળ થાય છે જ્યારે લવચીકતાને વૈકલ્પિક કાર્યોની સૂચિ તરીકે ઉમેરવાને બદલે નિયંત્રિત ઉત્પાદન પ્રણાલી તરીકે એન્જિનિયર્ડ કરવામાં આવે છે. ઉત્પાદન ઓળખ, સામગ્રી ઓળખ, રેસીપી સેટિંગ્સ, યાંત્રિક ફેરફાર ભાગો, નિરીક્ષણ નિયમો અને કેસ-પેકિંગ તર્ક સમગ્ર લાઇનમાં સંરેખિત રહેવા જોઈએ.

પોએમી ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ ઉત્પાદકોને હાઇ-સ્પીડ ફ્લો રેપિંગ, સીઝનીંગ-સેચેટ ફીડિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, મલ્ટી-લાઇન એક્યુમ્યુલેશન, 5-ઇન-1 અને 10-ઇન-1 મલ્ટિપેકિંગ, મલ્ટી-ફોર્મેટ કેસ પેકિંગ, રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ, FAT પ્લાનિંગ, OEE વ્યાખ્યા, રિમોટ સપોર્ટ અને ટર્નકી ઇન્ટિગ્રેશન સાથે સપોર્ટ કરે છે. વાસ્તવિક ઉત્પાદનો, પેકેજિંગ સામગ્રી અને સંમત સ્વીકૃતિ શરતો સામે અંતિમ ગતિ અને પ્રદર્શનની પુષ્ટિ થાય છે.

સંપર્ક કવિતા

નવી ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ લાઇન બનાવવાની યોજના બનાવી રહ્યા છો કે હાલની મલ્ટી-SKU કામગીરીને અપગ્રેડ કરી રહ્યા છો? એન્જિનિયરિંગ સમીક્ષા માટે Poemy ને તમારા ઉત્પાદન ફોર્મેટ, લક્ષ્ય ગતિ, સીઝનીંગ સંયોજનો, મલ્ટીપેક આવશ્યકતાઓ, કાર્ટન ડ્રોઇંગ અને પ્લાન્ટ લેઆઉટ મોકલો.

ઇમેઇલ: poemy@poemypackaging.com
ટેલિફોન / વોટ્સએપ: +86-15730993174