સીઝનિંગ સેચેટ ફીડર જાળવણી: જામ, ગુમ થયેલ સેચેટ અને વિદેશી-મટીરિયલ જોખમોને કેવી રીતે અટકાવવું
તાત્કાલિક જાળવણી અને ખરીદી માટે વ્યવહારુ માર્ગદર્શિકા નૂડલ પેકેજિંગ રેખાઓ
લેખક: ફિલિસ ઝાઓ | સમીક્ષા: પોએમી એન્જિનિયરિંગ ટીમ
| કાર્યકારી સારાંશ |
સીધો જવાબ
સીઝનીંગ સેશેટ ફીડરને ફૂડ-સેફ્ટી અને લાઇન-પર્ફોર્મન્સ સિસ્ટમ તરીકે જાળવવામાં આવવું જોઈએ, નહીં કે તેની સાથે જોડાયેલ નાના એક્સેસરી તરીકે. ફ્લો રેપર. સૌથી મહત્વપૂર્ણ નિયંત્રણો સ્થિર સેશેટ સેપરેશન, સચોટ કટીંગ, સિંક્રનાઇઝ્ડ પ્લેસમેન્ટ, પ્રોડક્ટ ટ્રેકિંગ, પુષ્ટિ થયેલ અસ્વીકાર, સ્વચ્છતા અને દસ્તાવેજીકૃત વસ્ત્રો-ભાગ રિપ્લેસમેન્ટ છે.
મોટાભાગની વારંવાર થતી નિષ્ફળતાઓ પાંચ જૂથોમાં જોવા મળે છે: સેશેટ-મટીરિયલ વર્તણૂક, નબળી સ્ટ્રીપ ગુણવત્તા, યાંત્રિક ઘસારો, દૂષણ અને ખોટું સિંક્રનાઇઝેશન. જાળવણી યોજનામાં આ પાંચેયને ધ્યાનમાં લેવું આવશ્યક છે. ભૌતિક કારણને દૂર કર્યા વિના સેન્સરને વારંવાર ગોઠવવાથી ફક્ત આગામી જામમાં વિલંબ થાય છે.
હાઇ-સ્પીડ ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ લાઇન માટે, વાણિજ્યિક લક્ષ્ય પ્રતિ મિનિટ સ્થિર સ્વીકૃત પેક હોવું જોઈએ જેમાં બધા જરૂરી સેચેટ્સ, ડિટેક્શન અને રિજેક્ટ ફંક્શન સક્ષમ હોવા જોઈએ. વાસ્તવિક નૂડલ કેક અને ડાઉનસ્ટ્રીમ સાધનો વિના ચાલતા ફીડરની કામચલાઉ મહત્તમ ગતિ એ પર્યાપ્ત સ્વીકૃતિ માપદંડ નથી.
શા માટે સીઝનિંગ સેચેટ ફીડર જામ
સેશેટ ફીડર સામાન્ય રીતે કનેક્ટેડ પાઉચની એક પટ્ટી ખેંચે છે, પીચ માપે છે અથવા શોધે છે, એક અથવા વધુ પાઉચને અલગ કરે છે અને તેમને નૂડલ કેક પર અથવા કપમાં નિર્ધારિત સ્થાન પર સ્થાનાંતરિત કરે છે. દરેક પગલું નિષ્ફળતા પેદા કરી શકે છે.
પાઉડર સેચેટ્સ સ્થિર વીજળી અથવા વળાંકવાળા સીલ કિનારીઓને કારણે ચોંટી શકે છે. તેલ અને ચટણીના સેચેટ્સ ભારે, લવચીક અને તાપમાન પ્રત્યે વધુ સંવેદનશીલ હોય છે. શાકભાજીના સેચેટ્સ જાડાઈમાં અનિયમિત હોઈ શકે છે. એક કટર જે એક સામગ્રી સાથે સારી રીતે કામ કરે છે તે બીજી સામગ્રી સાથે આંશિક કાપ અથવા ફાટી ગયેલી સીલ બનાવી શકે છે.
સ્ટ્રીપની ગુણવત્તા પણ મહત્વની છે. અસંગત છિદ્ર, બદલાતી પિચ, ક્ષતિગ્રસ્ત સેચેટ્સ અને નબળા વાઇન્ડિંગ ટેન્શન મશીન સમસ્યાઓ જેવા દેખાતા ખામીઓ પેદા કરી શકે છે. આ જ કારણ છે કે નિષ્ફળ નમૂનાઓને સાચવીને અને સ્વીકૃત સામગ્રી સાથે તેમની તુલના કરીને મુશ્કેલીનિવારણ શરૂ કરવું જોઈએ.
પાંચ મુખ્ય મૂળ-કારણ જૂથો
- સેશેટનું વર્તન: ઘર્ષણ, જડતા, વળાંક, વજન, સપાટીની સારવાર અને સામગ્રી અલગતા અને સ્થાનને અસર કરે છે.
- સ્ટ્રીપ ગુણવત્તા: પિચ ભિન્નતા, નબળું અથવા અપૂર્ણ છિદ્ર, સીલ-એજ ભિન્નતા અને ક્ષતિગ્રસ્ત પાઉચ કટીંગ ચોકસાઈને અસર કરે છે.
- યાંત્રિક સ્થિતિ: ઘસાઈ ગયેલા બેલ્ટ, ઝાંખા કટર, છૂટા માર્ગદર્શિકાઓ, બેરિંગ પ્લે અને દૂષિત વેક્યુમ ઘટકો પુનરાવર્તિતતા ઘટાડે છે.
- સ્વચ્છતા: પાવડર, તેલ અને નૂડલનો કાટમાળ સેન્સર પ્રતિભાવ, બેલ્ટ ઘર્ષણ અને સેશેટની ગતિવિધિને બદલી શકે છે.
- નિયંત્રણ સમય: ખોટી પિચ સેટિંગ્સ, એન્કોડર ડ્રિફ્ટ, ખોટી રેસીપી અથવા ખરાબ સિંક્રનાઇઝેશન સેશેટને મોડી અથવા સીલિંગ એરિયામાં મૂકી શકે છે.
ઉત્પાદન પહેલાં દૈનિક નિરીક્ષણ
દરેક શિફ્ટ પહેલાં એક ટૂંકી તપાસ ઘણા મોંઘા સ્ટોપ અટકાવે છે. ઓપરેટરે ચકાસવું જોઈએ કે યોગ્ય સેશેટ લોડ થયેલ છે, સ્ટ્રીપ દિશા સાચી છે અને પસંદ કરેલી રેસીપી ઉત્પાદન ક્રમ સાથે મેળ ખાય છે.
છૂટા પદાર્થો, ફાટેલા કોથળા, પાવડર જમાવટ અને તેલના દૂષણ માટે સેશેટ પાથનું નિરીક્ષણ કરો. કટરની સ્થિતિ, બેલ્ટ સપાટી, માર્ગદર્શિકા ગોઠવણી અને સેન્સર લેન્સ તપાસો. ખાતરી કરો કે ગાર્ડ અને ઇન્ટરલોક કાર્યરત છે.
ઉત્પાદન છોડતા પહેલા અનેક નિયંત્રિત ચક્રો ચલાવો. કટ ગુણવત્તા, સ્થાન સ્થાન, ગુમ થયેલ-સેચેટ શોધ, અસ્વીકાર તૈયારી અને પ્રથમ સમાપ્ત પેક ચકાસો. જ્યારે સ્વાદ અથવા સેચેટ ફોર્મેટ બદલાય ત્યારે પ્રથમ-પેક તપાસ રેકોર્ડ કરવી જોઈએ.
સાપ્તાહિક યાંત્રિક તપાસ
સાપ્તાહિક કાર્યમાં એવા ભાગો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ જે ધીમે ધીમે ચોકસાઈ ગુમાવે છે. બેલ્ટ ટેન્શન, બેલ્ટ ટ્રેકિંગ, ગાઇડ વેર, કટર ફાસ્ટનિંગ, ન્યુમેટિક ટ્યુબિંગ, વેક્યુમ પોઈન્ટ અને અસામાન્ય હલનચલનનું નિરીક્ષણ કરો.
તપાસો કે કટર સેશેટ સીલ ખેંચ્યા વિના સ્વચ્છ અલગીકરણ ઉત્પન્ન કરી રહ્યું છે કે નહીં. નિસ્તેજ અથવા ક્ષતિગ્રસ્ત કટર લટકતા સેશેટ્સ, ફાટેલા પાઉચ અને પ્લાસ્ટિકના ટુકડા બનાવી શકે છે. રિપ્લેસમેન્ટનો નિર્ણય ફક્ત નિશ્ચિત કેલેન્ડર અંતરાલ પર જ નહીં, પણ કાપવાની ગુણવત્તા અને સ્થિતિ પર આધારિત હોવો જોઈએ.
તાજેતરના એલાર્મ્સની સમીક્ષા કરો. એક જ જગ્યાએ વારંવાર જામ થવાથી મૂળ કારણ સ્પષ્ટ થાય છે જેને ઓપરેટરો દ્વારા વારંવાર સાફ કરવાને બદલે આયોજિત જાળવણી દરમિયાન સુધારવું જોઈએ.
માસિક અને આયોજિત-રોકાણ જાળવણી
આયોજિત સ્ટોપ દરમિયાન, ડ્રાઇવ કપલિંગ, સર્વો એરર, બેરિંગ્સ, રોલર્સ, ઇલેક્ટ્રિકલ કનેક્ટર્સ, કેબિનેટ ફિલ્ટર્સ અને ફાસ્ટનિંગ પોઇન્ટ્સનું નિરીક્ષણ કરો. વાસ્તવિક સ્થિતિની તુલના નિવારક-જાળવણી રેકોર્ડ સાથે કરો.
ખુલ્લા ઉત્પાદનો ઉપર સ્થિત ઘટકો કાળજીપૂર્વક તપાસો. છૂટા સ્ક્રૂ, તિરાડ પ્લાસ્ટિક માર્ગદર્શિકાઓ અથવા ઘસાઈ ગયેલા ભાગો વિદેશી સામગ્રીના જોખમો બની શકે છે. જ્યાં વ્યવહારુ હોય ત્યાં સકારાત્મક રીટેન્શન, યોગ્ય સામગ્રી અને દસ્તાવેજીકૃત નિરીક્ષણ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરો.
જાળવણી પછી, લાઇન સીધી વેચાણપાત્ર ઉત્પાદનમાં પાછી ન ફરવી જોઈએ. સેચેટ કટીંગ, પ્લેસમેન્ટ, ગુમ થયેલ-સેચેટ શોધ, અસ્વીકાર પુષ્ટિકરણ, રોકો અને પુનઃપ્રારંભ અને ટૂંકા સ્થિર-ગતિ રન સહિત નિયંત્રિત માન્યતા હાથ ધરો.
વિદેશી-સામગ્રીના જોખમોને કેવી રીતે અટકાવવું
વિદેશી સામગ્રીની રોકથામ ડિઝાઇનથી શરૂ થાય છે. ઉત્પાદન માર્ગ ઉપર છૂટા ફાસ્ટનર્સ અને બરડ ઘટકોની સંખ્યા ઓછી કરવી જોઈએ. જે ભાગોને નિયમિત દૂર કરવાની જરૂર હોય છે તેમાં નિયંત્રિત ફાસ્ટનિંગ અને સ્પષ્ટ નિરીક્ષણ માપદંડ હોવા જોઈએ.
જાળવણી કર્મચારીઓએ દૂર કરેલા અને સ્થાપિત ભાગો, ખાસ કરીને કટર, બ્લેડ, સ્પ્રિંગ્સ, ક્લિપ્સ અને પ્લાસ્ટિક માર્ગદર્શિકાઓનો હિસાબ રાખવો જોઈએ. ક્ષતિગ્રસ્ત ઘટકોને અલગ રાખવા જોઈએ જેથી ગુમ થયેલા ટુકડાઓનું મૂલ્યાંકન કરી શકાય.
મશીન ઇતિહાસમાં શું નિષ્ફળ ગયું, ક્યારે નિષ્ફળ ગયું, કયો પ્રોડક્ટ લોટ ચાલી રહ્યો હતો અને કોઈ પ્રોડક્ટ હોલ્ડ જરૂરી હતું કે કેમ તે નોંધવું જોઈએ. આ જાળવણી માહિતીને એક અલગ એન્જિનિયરિંગ નોંધને બદલે ખાદ્ય સુરક્ષા નિયંત્રણમાં ફેરવે છે.
ગુમ થયેલ-સેશેટ શોધ લૂપ બંધ હોવી આવશ્યક છે
ફીડર પરનું સેન્સર પુષ્ટિ કરી શકે છે કે સેશેટ એક બિંદુ પસાર થયું છે, પરંતુ તે આપમેળે સાબિત કરતું નથી કે સેશેટ સાચા ફિનિશ્ડ પેકમાં પ્રવેશ્યું છે. તે પડી શકે છે, બીજા સેશેટને ઓવરલેપ કરી શકે છે અથવા સીલિંગ ઝોનમાં પ્રવેશી શકે છે.
જ્યારે નૂડલ કેક નિયંત્રિત વિભાગમાં પ્રવેશ કરે છે ત્યારે એક મજબૂત સિસ્ટમ ઉત્પાદન ઓળખ બનાવે છે, દરેક સેચેટ આદેશ અને ચકાસણી રેકોર્ડ કરે છે, ફ્લો રેપિંગ દ્વારા તે ઓળખ જાળવી રાખે છે અને ચોક્કસ અસરગ્રસ્ત પેક માટે રિજેક્ટ આદેશ મોકલે છે.
રિજેક્ટ સ્ટેશને ભૌતિક રીતે દૂર કરવાની પુષ્ટિ કરવી જોઈએ. સિસ્ટમે સંપૂર્ણ રિજેક્ટ બિન, નિષ્ફળ રિજેક્ટ મિકેનિઝમ અને શોધ અને રિજેક્શન વચ્ચેનો સ્ટોપ પણ મેનેજ કરવો જોઈએ. ગુડ-પેક ટોટલમાં કન્ફર્મ્ડ રિજેક્ટ્સને બાકાત રાખવા જોઈએ.
શોધ પદ્ધતિ પસંદ કરી રહ્યા છીએ
જ્યારે સેશેટ સપાટી અને પૃષ્ઠભૂમિ સ્થિર ઓપ્ટિકલ કોન્ટ્રાસ્ટ પ્રદાન કરે છે ત્યારે ફોટોઇલેક્ટ્રિક અથવા કોન્ટ્રાસ્ટ સેન્સિંગ સારી રીતે કાર્ય કરી શકે છે. પારદર્શક અથવા ઓપ્ટિકલી મુશ્કેલ સામગ્રી માટે અલ્ટ્રાસોનિક સેન્સર ઉપયોગી થઈ શકે છે. વિઝન આર્ટવર્ક, ફ્લેવર કોડ્સ, ઓરિએન્ટેશન અને બહુવિધ ઘટકો ઓળખી શકે છે. જ્યારે સેશેટનું વજન સામાન્ય ઉત્પાદન ભિન્નતાની તુલનામાં પૂરતું મોટું હોય ત્યારે ચેકવેઇંગ સ્વતંત્ર અંતિમ નિયંત્રણ પ્રદાન કરી શકે છે.
કોઈ એક પદ્ધતિ સાર્વત્રિક રીતે સાચી નથી. નિરીક્ષણ આર્કિટેક્ચર ફેક્ટરી માટે મહત્વપૂર્ણ ખામીઓ પર આધારિત હોવું જોઈએ: ગુમ થયેલ સેશેટ, ડબલ સેશેટ, ખોટો સ્વાદ, ફોલ્ડ કરેલ સેશેટ, ખોટી સ્થિતિ, ક્ષતિગ્રસ્ત સેશેટ અથવા ફીડર પર શોધાયેલ પરંતુ અંતિમ પેકેજમાંથી ગેરહાજર સેશેટ.
બેકહોફ દ્વારા વર્ણવેલ રીઅલ-ટાઇમ ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ નિરીક્ષણ એપ્લિકેશનમાં સેશેટ કટીંગ સાથે સંકળાયેલ અસામાન્ય પરિસ્થિતિઓને ઓળખવા માટે હાઇ-સ્પીડ પ્રોસેસ ડેટાનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો, જે ફક્ત અંતિમ મેન્યુઅલ નિરીક્ષણ પર આધાર રાખવાને બદલે અગાઉ ખામી ઓળખવા માટે મશીન ડેટાનો ઉપયોગ કરવાના મૂલ્યને દર્શાવે છે.
ટેકનિકલ સંદર્ભ: બેકહોફ - ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગનું રીઅલ-ટાઇમ નિરીક્ષણ
સ્થિર ગતિ અને જાળવણી
જાળવણી ગુણવત્તા સીધી સ્થિર ગતિને અસર કરે છે. ગોઠવણ પછી લાઇન તેની સામાન્ય ગતિ સુધી પહોંચી શકે છે, પછી કટર ઘસાઈ જાય છે, બેલ્ટ દૂષિત થાય છે અથવા સેશેટ સામગ્રી બદલાય છે ત્યારે આઉટપુટ ગુમાવી શકે છે.
પ્રકાશિત IMA નૂડલ-ફ્લો-રેપિંગ માહિતી સંકલિત સેચેટ ફીડિંગનું વર્ણન કરે છે જે લાઇન સાથે સુમેળમાં હોય છે અને જ્યારે નૂડલ કેક ખૂટે છે ત્યારે સેચેટ મૂકવાનું ટાળે છે. આ સાચો સામાન્ય નિયંત્રણ સિદ્ધાંત છે: સેચેટ ફીડિંગ વાસ્તવિક ઉત્પાદનની હાજરી અને સામાન્ય મશીન સમય સંદર્ભને અનુસરવું જોઈએ.
પોએમી વાસ્તવિક નૂડલ કેક, સેચેટ્સ અને પેકેજિંગ ફિલ્મનો ઉપયોગ કરીને સ્થિર ગતિનું મૂલ્યાંકન કરે છે. યોગ્ય એપ્લિકેશનો માટે, ફ્લો-રેપિંગ લાઇન પ્રતિ મિનિટ 200-230 પેક ચલાવી શકે છે, જે નમૂના પરીક્ષણ અને સંમત FAT શરતોને આધીન છે. ગેરંટીકૃત આંકડામાં હંમેશા મંજૂર સામગ્રી અને સક્ષમ ગુણવત્તા કાર્યો દર્શાવવા જોઈએ.
ટેકનિકલ સંદર્ભ: ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ સેશેટ ફીડિંગ માટે IMA ફ્લો-રેપિંગ બ્રોશર
પરિવર્તન એ જાળવણી નિયંત્રણનો એક ભાગ છે
સ્વાદમાં ફેરફાર યાંત્રિક અને ગુણવત્તા બંને જોખમો પેદા કરે છે. ફીડર, માર્ગદર્શિકાઓ અને ઉત્પાદન માર્ગમાંથી જૂના સેચેટ્સ દૂર કરવા આવશ્યક છે. નવી રેસીપીમાં જરૂરી સેચેટ જથ્થો, ફીડર સ્થાન, સમય, નિરીક્ષણ અને અસ્વીકાર તર્ક વ્યાખ્યાયિત કરવો આવશ્યક છે.
સપ્લાયરે કયા ફોર્મેટનો સમાવેશ થાય છે, કયા ચેન્જ પાર્ટ્સ જરૂરી છે અને કયા સેટિંગ્સ રેસીપી નિયંત્રિત છે તેની યાદી આપવી જોઈએ. ફેક્ટરીએ લાઇન-ક્લિયરન્સ જવાબદારી અને ફર્સ્ટ-પેક મંજૂરી પણ વ્યાખ્યાયિત કરવી જોઈએ.
વારંવાર ફેરફાર કરવાથી ઘસારો અને માનવ ભૂલ વધે છે. સ્પષ્ટ દ્રશ્ય ઓળખ, ચાવીવાળા ભાગો, સ્કેલ સૂચકાંકો, રેસીપી ચકાસણી અને દસ્તાવેજીકૃત સેટિંગ્સ ઓપરેટર મેમરી પર નિર્ભરતા ઘટાડે છે.
ખરીદદારોએ જરૂરી ચરબી પરીક્ષણો
FAT એ માન્ય નૂડલ કેક, બધા સીઝનીંગ સેચેટ્સ અને ઇચ્છિત પેકેજિંગ ફિલ્મનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. તે સતત સારા-પેક આઉટપુટનું પ્રદર્શન કરવું જોઈએ, ટૂંકા ખાલી-મશીન ચક્રનું નહીં.
પરીક્ષણ યોજનામાં ઇરાદાપૂર્વક ગુમ થયેલ સેશેટ, ડબલ ફીડ, ક્ષતિગ્રસ્ત સ્ટ્રીપ, ફીડર-લો કન્ડિશન, ફીડર-ખાલી કન્ડિશન, સ્ટોપ અને રિસ્ટાર્ટ, રિજેક્ટ કન્ફર્મેશન અને ફ્લેવર ચેન્જઓવર સાથે સિસ્ટમને પડકાર આપવો જોઈએ.
સારા પેક, રિજેક્ટ, સ્ટોપ કારણો, સ્ટોપ સમયગાળો, ઓપરેટર હસ્તક્ષેપ અને પુનઃપ્રાપ્તિ સમય રેકોર્ડ કરો. ટેકનિકલ કરારમાં વ્યાખ્યાયિત કરવું જોઈએ કે કયા નુકસાન પૂરા પાડવામાં આવેલા સાધનોના છે અને કયા ગુમ થયેલ સામગ્રી, ઉપયોગિતાઓ અથવા ગ્રાહક દ્વારા વિનંતી કરાયેલ સ્ટોપને કારણે થાય છે.
સ્પેરપાર્ટ્સ અને અપ્રચલિતતા આયોજન
ભલામણ કરેલ સ્પેર-પાર્ટ્સ પેકેજ ઉત્પાદન પરિણામ અને લીડ સમય પર આધારિત હોવું જોઈએ. ઓછી કિંમતનું કટર, સેન્સર, બેલ્ટ અથવા કનેક્ટર સંપૂર્ણ લાઇનને રોકી શકે છે.
ભાગોને કમિશનિંગ સ્પેર, એક વર્ષ માટે ઓપરેટિંગ સ્પેર અને વ્યૂહાત્મક લાંબા-લીડ ભાગોમાં અલગ કરો. ચોક્કસ ભાગ નંબરો, જથ્થો, ઉપલબ્ધ હોય ત્યાં અપેક્ષિત જીવનકાળ અને રિપ્લેસમેન્ટ સૂચનાઓ શામેલ કરો.
વર્તમાન PMMI સંશોધન આગાહીયુક્ત જાળવણી, મૂળ કારણ વિશ્લેષણ, ડેટા દૃશ્યતા અને સાધનોના અપ્રચલિત થવાને પેકેજિંગ-ઉદ્યોગની સતત પ્રાથમિકતાઓ તરીકે પ્રકાશિત કરે છે. તેથી ખરીદદારોએ પૂછવું જોઈએ કે ખામીઓ કેવી રીતે રેકોર્ડ કરવામાં આવે છે, સોફ્ટવેરનો બેકઅપ કેવી રીતે લેવામાં આવે છે અને જૂના નિયંત્રણોને કેવી રીતે ટેકો આપવામાં આવશે.
ઉદ્યોગ સંદર્ભ: PMMI 2026 એકંદર સાધનો અસરકારકતા સર્વેક્ષણ
સપ્લાયર્સની સરખામણી ખરીદીમાં કેવી રીતે થવી જોઈએ
ખરીદીએ કિંમતની સરખામણી કરતા પહેલા ક્વોટેશન સ્કોપને સામાન્ય બનાવવો જોઈએ. એક સપ્લાયર ફક્ત ડિસ્પેન્સરનો જ ક્વોટ આપી શકે છે; બીજા સપ્લાયરમાં ઉત્પાદન વિતરણ, ફ્લો રેપિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, નિરીક્ષણ, અસ્વીકાર, સંચય, કેસ પેકિંગ, ચરબી અને ઇન્સ્ટોલેશનનો સમાવેશ થઈ શકે છે.
સ્થિર ગતિ, સેશેટ રેન્જ, સમાવિષ્ટ વાનગીઓની સંખ્યા, શોધ પદ્ધતિ, અસ્વીકાર પુષ્ટિ, ભાગો બદલવા, જાળવણી ઍક્સેસ, સ્પેરપાર્ટ્સ, સોફ્ટવેર બેકઅપ, દસ્તાવેજીકરણ, ઇન્સ્ટોલેશન, તાલીમ અને વેચાણ પછીના પ્રતિભાવની લેખિત પુષ્ટિ જરૂરી છે.
જ્યારે ફેક્ટરી પાછળથી ગુમ થયેલ નિરીક્ષણ સાધનો ખરીદે છે, ઉત્પાદન ટ્રાન્સફરને ફરીથી ડિઝાઇન કરે છે અથવા વારંવાર ડાઉનટાઇમ સ્વીકારે છે ત્યારે ઓછી પ્રારંભિક કિંમત બચત નથી.
સીઈઓ અને આરઓઆઈ વ્યૂ
આ ફીડર કંપનીની ઉચ્ચ-મૂલ્યના ઉત્પાદનોનું ઉત્પાદન કરવાની ક્ષમતાનો એક ભાગ છે. સ્થિર મલ્ટી-સેચેટ લાઇન નવા સ્વાદ, નિકાસ વાનગીઓ, ઓછી ગ્રાહક ફરિયાદો અને ઓછી શ્રમ નિર્ભરતાને સમર્થન આપે છે.
ROI માં શ્રમ બચત, પુનઃપ્રાપ્ત થ્રુપુટ, ઘટાડો થયેલ પુનઃકાર્ય, ઓછા ગુમ થયેલ-સેચેટ દાવા, ઓછું રિકોલ એક્સપોઝર, ઝડપી પરિવર્તન અને પ્રીમિયમ ઉત્પાદનોમાંથી યોગદાનનો સમાવેશ થવો જોઈએ. વધારાના જાળવણી, સ્પેર-પાર્ટ્સ અને સપોર્ટ ખર્ચનો પણ સમાવેશ થવો જોઈએ.
વ્યૂહાત્મક નિર્ણય એ છે કે શું આર્કિટેક્ચર આગામી ત્રણથી પાંચ વર્ષ સુધી ટેકો આપી શકે છે. આજના પાવડર સેશેટ માટે ફક્ત પસંદ કરાયેલ ફીડર જ્યારે પોર્ટફોલિયોમાં તેલ, ચટણી, શાકભાજી અથવા પ્રમોશનલ ઘટકો ઉમેરવામાં આવે છે ત્યારે તે અવરોધ બની શકે છે.
પોએમી પ્રોજેક્ટને કેવી રીતે આગળ ધપાવે છે
શાંઘાઈ પોમી ઓટોમેશન ઇક્વિપમેન્ટ કંપની લિમિટેડ સંપૂર્ણ ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ ફ્લોનું મૂલ્યાંકન કરે છે: નૂડલ સૉર્ટિંગ અને વિતરણ, સીઝનીંગ સેચેટ ફીડિંગ, હાઇ-સ્પીડ ફ્લો રેપિંગ, ઓટોમેટિક ફિલ્મ સ્પ્લિસિંગ, નિરીક્ષણ, સંચય, 5-ઇન-1 અથવા 10-ઇન-1 મલ્ટિપેકિંગ, કેસ પેકિંગ અને રોબોટિક પેલેટાઇઝિંગ.
એન્જિનિયરિંગ પ્રક્રિયા વાસ્તવિક નમૂનાઓ અને લેઆઉટ ડેટાથી શરૂ થાય છે. પોએમી પછી સ્થિર-ગતિનો આધાર, ફીડર રૂપરેખાંકન, નિયંત્રણ ફિલોસોફી, નિરીક્ષણ અને અસ્વીકાર તર્ક, પરિવર્તન અવકાશ, FAT યોજના, સ્થાપન જવાબદારી અને વેચાણ પછીના સપોર્ટને વ્યાખ્યાયિત કરે છે.
આ સિસ્ટમ અભિગમ એક પક્ષના સંપૂર્ણ ઉત્પાદન પ્રવાહ માટે જવાબદાર ન હોય ત્યારે બહુવિધ મશીનો અલગથી ખરીદવામાં આવે ત્યારે સર્જાતા સામાન્ય ઇન્ટરફેસ જોખમને ઘટાડે છે.
સંબંધિત કવિતા ઉકેલ: ઓટોમેટિક સિંગલ-બેગ ઇન્સ્ટન્ટ નૂડલ પેકેજિંગ લાઇન
ખરીદનારની RFQ અને સપ્લાયરની સરખામણી ચેકલિસ્ટ
| મૂલ્યાંકન વસ્તુ | ખરીદનારને શું જોઈએ |
| વાસ્તવિક નમૂનાઓ | નૂડલ કેક, દરેક સેશેટ, ફિલ્મ અને ફિનિશ્ડ પેક |
| સ્થિર ગતિ | બધી ગુણવત્તાયુક્ત સુવિધાઓ સક્ષમ સાથે સારા પેક/મિનિટની ગેરંટી |
| જાળવણી ઍક્સેસ | કટર, બેલ્ટ, માર્ગદર્શિકાઓ, સેન્સર અને વેક્યુમ પોઇન્ટ્સની સીધી ઍક્સેસ |
| શોધ | ખૂટતી, ડબલ, ખોટી અને ખોટી જગ્યાએ મુકાયેલી સેશેટ વ્યૂહરચના |
| નિયંત્રણ નકારો | પ્રોડક્ટ ટ્રેકિંગ અને ભૌતિક અસ્વીકાર પુષ્ટિકરણ |
| પરિવર્તન | સમાવિષ્ટ ફોર્મેટ, ભાગો, સાધનો, રેસીપી અને લક્ષ્ય સમય |
| ચરબી | સમયગાળો, સામગ્રી, પડકાર પરીક્ષણો અને OEE સીમા |
| સ્પેરપાર્ટ્સ | કમિશનિંગ, એક વર્ષ અને લાંબા ગાળાના વ્યૂહાત્મક ભાગો |
| દસ્તાવેજીકરણ | માર્ગદર્શિકાઓ, રેખાંકનો, સોફ્ટવેર બેકઅપ અને જાળવણી સમયપત્રક |
| વેચાણ પછીનું | ઇન્સ્ટોલેશન, તાલીમ, રિમોટ સપોર્ટ અને પ્રતિભાવ સમય |
વારંવાર પૂછાતા પ્રશ્નો
સીઝનીંગ સેચેટ્સ કેમ જામ થાય છે?
સામાન્ય કારણોમાં સ્થિર આકર્ષણ, ખરાબ છિદ્ર, બદલાતી સેશેટ પિચ, ઘસાઈ ગયેલા બેલ્ટ, ઝાંખા કટર, ઢીલા માર્ગદર્શિકાઓ, દૂષણ અને ખોટો સિંક્રનાઇઝેશન શામેલ છે.
સેશેટ ફીડર કેટલી વાર જાળવવું જોઈએ?
દરેક શિફ્ટમાં મૂળભૂત સફાઈ અને નિરીક્ષણ કરો, સાપ્તાહિક ઊંડા યાંત્રિક તપાસ કરો અને ફરજ ચક્ર અને સ્થિતિના આધારે અંતરાલો પર આયોજિત માન્યતા કરો. અંતિમ સમયપત્રક OEM સૂચનાઓ અને વાસ્તવિક નિષ્ફળતા ઇતિહાસનું પાલન કરવું જોઈએ.
કયા ભાગો સામાન્ય રીતે સૌથી ઝડપથી ઘસાઈ જાય છે?
પાવડર અથવા તેલના સંપર્કમાં આવતા કટર, બેલ્ટ, રોલર, માર્ગદર્શિકાઓ, વેક્યુમ ઘટકો અને સેન્સરને ઘણીવાર સૌથી વધુ ધ્યાન આપવાની જરૂર હોય છે.
વિદેશી-સામગ્રીનું જોખમ કેવી રીતે ઘટાડી શકાય?
ખુલ્લા ઉત્પાદન ઉપર બરડ અથવા છૂટા ભાગોને ઓછા કરો, પોઝિટિવ ફાસ્ટનિંગનો ઉપયોગ કરો, ઘસારાના ભાગોનું નિરીક્ષણ કરો, દૂર કરેલા ઘટકોનો હિસાબ કરો અને ચાલી રહેલા ઉત્પાદન લોટ સામે કોઈપણ નુકસાનની નોંધ કરો.
શું ફીડર સેન્સર ગુમ થયેલ સેશેટ શોધવા માટે પૂરતું છે?
હંમેશા નહીં. ફીડર સેન્સર પ્રોડક્ટ ટ્રેકિંગ અને પુષ્ટિ થયેલ અસ્વીકાર સાથે જોડાયેલ હોવું જોઈએ. જોખમના આધારે, દ્રષ્ટિ અથવા ચેકવેઇંગ વધારાની ચકાસણી પ્રદાન કરી શકે છે.
શું પાવડર અને તેલના કોથળા એક જ ફીડરનો ઉપયોગ કરી શકાય?
ક્યારેક, પરંતુ નમૂના પરીક્ષણ પછી જ. વજન, સુગમતા, ઘર્ષણ અને સીલ ભૂમિતિ માટે અલગ ફીડર સેટિંગ્સ અથવા સ્વતંત્ર મોડ્યુલોની જરૂર પડી શકે છે.
FAT દરમિયાન શું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ?
સ્થિર ચાલી રહેલ, ખૂટતા અને ડબલ સેચેટ્સ, ફીડર-લો અને ખાલી સ્થિતિ, રોકો અને પુનઃપ્રારંભ કરો, પરિવર્તન કરો, પુષ્ટિને અસ્વીકાર કરો અને ઉત્પાદન-ગણતરી સમાધાનનું પરીક્ષણ કરો.
કયા સ્પેરપાર્ટ્સ પૂરા પાડવા જોઈએ?
નિષ્ફળતાના પરિણામ અને ડિલિવરી સમયના આધારે કમિશનિંગ સ્પેરપાર્ટ્સ, એક વર્ષના વસ્ત્રોના ભાગો અને વ્યૂહાત્મક લાંબા-લીડ ઘટકોનો સમાવેશ કરો.
શું નિવારક જાળવણી OEE માં સુધારો કરી શકે છે?
હા. નિવારક જાળવણી બિનઆયોજિત સ્ટોપ ઘટાડે છે, પુનરાવર્તિત ગતિને ટેકો આપે છે અને જ્યારે કાર્ય અને ખામીનો ઇતિહાસ યોગ્ય રીતે રેકોર્ડ કરવામાં આવે છે ત્યારે મૂળ કારણ દૃશ્યતામાં સુધારો કરે છે.
ROI ની ગણતરી કેવી રીતે કરવી જોઈએ?
જાળવણી અને સહાય ખર્ચ બાદ કર્યા પછી, કુલ સ્થાપિત રોકાણની તુલના શ્રમમાંથી વાર્ષિક ચોખ્ખા લાભ, પુનઃપ્રાપ્ત ઉત્પાદન, ઘટાડેલી ખામીઓ, ઓછી ફરિયાદો, ઝડપી પરિવર્તન અને વધારાના ઉત્પાદન મૂલ્ય સાથે કરો.
ટેકનિકલ દરખાસ્તની વિનંતી કરો
પોમીને તમારા નૂડલ-કેકના પરિમાણો, દરેક સીઝનિંગ સેશેટ, પેકેજિંગ ફિલ્મ, લક્ષ્ય સ્થિર ગતિ, સ્વાદ ક્રમ, લેઆઉટ, ઇલેક્ટ્રિકલ સ્ટાન્ડર્ડ અને FAT આવશ્યકતાઓ મોકલો. અમારી એન્જિનિયરિંગ ટીમ સંપૂર્ણ ઉત્પાદન પ્રવાહની સમીક્ષા કરશે અને યોગ્ય ગોઠવણી અને જાળવણી વ્યૂહરચનાની ભલામણ કરશે.
ઇમેઇલ: poemy@poemypackaging.com
ટેલિફોન/વોટ્સએપ: +૮૬-૧૫૭૩૦૯૯૩૧૭૪