बॅग, कप, बाऊल, बकेट, मल्टीपॅक आणि केस-पॅकिंग ऑपरेशन्ससाठी एक व्यावहारिक अभियांत्रिकी आणि खरेदीविषयक श्वेतपत्रिका.
लेखिका: फिलिस झाओ
पुनरावलोकन: पोएमी इंजिनिअरिंग टीम

कार्यकारी सारांश

एकाधिक SKU इन्स्टंट नूडल पॅकेजिंग एकाच मशीनमध्ये विविध लांबीच्या पिशव्या, कपांचे आकार किंवा कार्टनचे प्रकार बसू शकतात का, केवळ हे विचारून उत्पादन श्रेणी निवडू नये.

खरा प्रश्न हा आहे की, संपूर्ण पॅकेजिंग लाइन अत्याधिक डाउनटाइम, चुकीचे सिझनिंग सॅशे, मिश्र पॅकेजिंग साहित्य, अस्थिर गती, स्टार्ट-अप रिजेक्ट्स, मॅन्युअल हस्तक्षेप किंवा ट्रेसिबिलिटीमधील त्रुटी निर्माण न करता एका प्रमाणित SKU वरून दुसऱ्या SKU वर जाऊ शकते की नाही.

खरेदी व्यवस्थापकांसाठी, योग्य खरेदीचा निर्णय हा स्थिर स्वीकृत उत्पादन, तपासलेली बदल वेळ, ऑपरेटरच्या गरजा, सामग्रीची सुसंगतता, OEE मर्यादा आणि जीवनचक्र खर्च यांवर अवलंबून असतो. पॅकेजिंग अभियंत्यांसाठी, SKU नुसार बदलणाऱ्या प्रत्येक घटकावर नियंत्रण ठेवणे हे मुख्य कार्य असते. प्लांट मालक आणि सीईओ यांच्यासाठी, सर्वाधिक दावा केलेली कार्ये असलेले मशीन खरेदी करणे हे उद्दिष्ट नसते. तर, मनुष्यबळ, देखभालीची गुंतागुंत आणि पॅकेजिंगचा कचरा सतत न वाढवता, उत्पादन क्षमता वाढ, उत्पादनाची गुणवत्ता आणि कार्यान्वयन लवचिकता यांचे संरक्षण करणे हे उद्दिष्ट असते.

या श्वेतपत्रिकेत लवचिक इन्स्टंट नूडल पॅकेजिंग लाइनची रचना कशी करावी, SKU बदलांचा खर्च कसा मोजावा, FAT आवश्यकता कशा निश्चित कराव्यात आणि कोणते बदल स्वयंचलित, रेसिपी-नियंत्रित किंवा मॅन्युअली करावेत हे कसे ठरवावे, हे स्पष्ट केले आहे.

१. अनेक SKU मुळे पॅकेजिंग OEE का कमी होते?

इन्स्टंट नूडल कारखाने वाढत्या प्रमाणात एकाच वेळी अनेक माध्यमांना सेवा देत आहेत: पारंपरिक किरकोळ विक्रीसाठी एकेरी पिशव्या, ५-इन-१ आणि १०-इन-१ फॅमिली पॅक्स, कप, बाऊल आणि बकेट नूडल्स, वेगवेगळ्या संख्येचे निर्यात कार्टन्स, प्रचारात्मक पॅकेजिंग, ई-कॉमर्स बंडल्स, प्रायव्हेट-लेबल उत्पादने आणि वेगवेगळ्या बाजारपेठांसाठी वेगवेगळ्या पाककृती.

उत्पादनांमधील विविधतेमुळे विक्रीत वाढ होऊ शकते, परंतु प्रत्येक अतिरिक्त SKU मुळे पॅकेजिंगमध्ये नवीन बदल घडतात. प्रक्रिया विभाग तुलनेने स्थिर राहू शकतो, तर पॅकेजिंग विभागात वारंवार बदल होतात. एकाच उत्पादन केंद्राला एकाच आठवड्यात विविध फिल्म्स, मसाल्याचे सॅशे, पिशव्यांची लांबी, मल्टीपॅक स्वरूप, कोडिंगची माहिती आणि कार्टनचे आकारमान हाताळावे लागू शकते.

जेव्हा हे बदल ऑपरेटरच्या स्मरणशक्तीवर, हाताने लिहिलेल्या सेटिंग्जवर किंवा वारंवार केलेल्या यांत्रिक प्रयत्न-त्रुटीवर अवलंबून असतात, पॅकेजिंग लाइन नियोजित डाउनटाइम आणि गुणवत्तेच्या नुकसानीचा मुख्य स्रोत बनतो.

लाइन क्लिअरन्स, फिल्म काढणे, सॅशे बदलणे, गाइड ऍडजस्टमेंट, फॉर्मिंग-पार्ट बदलणे, मल्टीपॅक बदलणे, कार्टन ऍडजस्टमेंट, स्वच्छता आणि तपासणीसाठी उपकरणे थांबत असल्यामुळे उपलब्धता कमी होते. ऑपरेटर लक्ष्यित वेगापेक्षा कमी वेगाने पुन्हा काम सुरू करत असल्यामुळे कार्यक्षमता कमी होते. सुरुवातीच्या काळात चुकीची फिल्म, चुकीचे सॅशे, खराब सील, चुकीची संख्या, चुकीचे कोडिंग आणि मिश्र पॅकेजिंग आवृत्त्या तयार होऊ शकत असल्यामुळे गुणवत्ता कमी होते.

२. उद्योगातील प्रमुख समस्या आणि पडताळण्यायोग्य घटना

अलीकडील सार्वजनिक घटनांवरून हे स्पष्ट होते की रेसिपी व्यवस्थापन, लाइन क्लिअरन्स, मटेरियल व्हेरिफिकेशन आणि बॅच ट्रेसिबिलिटी यांना केवळ प्रशासकीय कागदपत्रे न मानता अभियांत्रिकी आवश्यकता म्हणून का मानले पाहिजे.

३० जून २०२६ रोजी, युरोपियन फूड सेफ्टी अथॉरिटीने (EFSA) अहवाल दिला की, साल्मोनेला स्टॅनलीच्या सुरू असलेल्या बहु-देशीय प्रादुर्भावाचा सर्वात संभाव्य स्रोत फ्लेवर्ड नूडल उत्पादने होती. EFSA ने १३ EU/EEA देश आणि युनायटेड किंगडममध्ये १०६ पुष्टी झालेल्या प्रकरणांची नोंद केली, ज्यात किमान ४९ जणांना रुग्णालयात दाखल करण्यात आले होते. या सार्वजनिक सूचनेत प्रादुर्भावाचे कारण पॅकेजिंग उपकरणांना दिलेले नाही. यातून मिळणारा अभियांत्रिकी धडा हा आहे की, उत्पादकाने प्रभावित उत्पादनाचे प्रकार, उत्पादन तारखा, सिझनिंग बॅचेस, पॅकेजिंग कोड, केस लॉट्स आणि वितरणाची ठिकाणे त्वरीत ओळखता आली पाहिजेत.

१३ मे २०२६ रोजी, यूएस फूड अँड ड्रग ॲडमिनिस्ट्रेशनने 'फ्लाय बाय जिंग क्रीमी सेसम नूडल्स'ची स्वेच्छेने परत मागवण्याची घोषणा केली. कंपनीने म्हटले आहे की, एका तृतीय-पक्ष उत्पादकाने हे उत्पादन अशा उपकरणांवर तयार केले होते, ज्यावर शेंगदाण्यांवरही प्रक्रिया केली जात होती आणि त्यामुळे क्रॉस-कॉन्टॅक्ट (एका घटकाचा दुसऱ्या घटकाशी संपर्क) होण्याची शक्यता होती. या सार्वजनिक सूचनेत पॅकेजिंग मशीनला दोष दिलेला नाही, परंतु प्रमाणित स्वच्छता, लाइन क्लिअरन्स, मटेरियल सेग्रिगेशन आणि लॉट ट्रेसिबिलिटीची आवश्यकता अधोरेखित केली आहे.

जुलै २०२६ मध्ये, निसिन फूड्सने थंड पाण्यात बनणारे कप नूडल्स आणि हंगामी फ्लेवर कॉम्बिनेशन्ससह अनेक उत्पादन प्रकारांची घोषणा केली. म्योजो फूड्सने देखील यादृच्छिकपणे वितरित केलेल्या एकूण १२ झाकणांच्या डिझाइन्सचा वापर करून दोन उत्पादने बाजारात आणली. या उत्पादनांच्या प्रारंभावरून हे दिसून येते की, आधुनिक कारखान्यांना कमी कालावधीच्या मोहिमा, कलाकृतींचे अधिक प्रकार, सारखी दिसणारी पॅकेजेस आणि अधिक वारंवार होणारे बदल कसे सांभाळावे लागतात.

३. उपकरण निवडण्यापूर्वी प्रत्येक SKU व्हेरिएबल मॅप करा.

फ्लेक्झिबल पॅकेजिंग प्रकल्पाची सुरुवात एसकेयू मॅट्रिक्सने झाली पाहिजे. मेकॅनिकल डिझाइन अंतिम करण्यापूर्वी, उत्पादन लाइनवर येऊ शकणाऱ्या प्रत्येक सध्याच्या आणि नियोजित उत्पादनाची नोंद केली पाहिजे.

उत्पादन चल

●नूडल-ब्लॉक, कप, वाटी किंवा बादलीचे आकारमान

● उत्पादनाचे वजन आणि अभिमुखता

● नाजूकपणा आणि अनुज्ञेय संकोचन

●येणाऱ्यांमधील अंतर आणि वेग

सीझनिंग व्हेरिएबल्स

● पावडर, तेल, द्रव आणि वनस्पतीजन्य सॅशे

● पिशवीचे आकारमान, वजन आणि कडकपणा

●प्रत्येक उत्पादनातील पाकिटांची संख्या

●शोध आणि अस्वीकृती पद्धत

फिल्म व्हेरिएबल्स

● फिल्मची रचना आणि जाडी

● घर्षण गुणांक आणि प्रिंट पिच

●रोलचे आकारमान आणि नोंदणीची गुणवत्ता

● सील करण्याचे तापमान आणि पिशवीची लांबी

मल्टिपॅक आणि कार्टन व्हेरिएबल्स

● ३-पॅक, ५-पॅक किंवा १०-पॅकची व्यवस्था

● बाह्य-फिल्मचे तपशील आणि अंतिम परिमाणे

● कार्टनचा आकार, बोर्डचा दर्जा आणि सहनशीलता

●केसची संख्या, लोडिंगची पद्धत आणि सील करण्याची पद्धत

वारंवार बदलले जाणारे घटक सामान्यतः रेसिपी-नियंत्रित, सर्वो-समायोजित किंवा साधनांशिवाय बदलणारे असावेत. क्वचित बदलणाऱ्या घटकांसाठी, जेव्हा ते अधिक चांगली स्थिरता आणि कमी गुंतागुंत देतात, तेव्हा समर्पित चेंज पार्ट्स वापरणे योग्य ठरू शकते.

४. शिफारसित मल्टी-एसकेयू पॅकेजिंग आर्किटेक्चर

एका लवचिक बॅग-नूडल पॅकेजिंग प्रणालीमध्ये उत्पादन आत टाकणे आणि अंतर ठेवणे, मसाल्याच्या पाकिटांचे फीडिंग, हाय-स्पीड फ्लो रॅपिंग, स्वयंचलित फिल्म स्प्लायसिंग, तपासणी आणि नाकारलेल्या मालाची पुष्टी, मल्टी-लाइन संचयन, ५-इन-१ किंवा १०-इन-१ मल्टीपॅकिंग, केस पॅकिंग, केस सीलिंग, कोडिंग किंवा व्हिजन इन्स्पेक्शन आणि रोबोटिक पॅलेटायझिंग यांचा समावेश असू शकतो.

पोएमी, प्रत्यक्ष उत्पादनाचे नमुने, फिल्मची वैशिष्ट्ये, मसाल्याच्या पाकिटांची स्थिती आणि मान्य केलेल्या FAT आवश्यकतांनुसार, अंदाजे २००-२३० पॅक प्रति मिनिट या वेगाने उच्च-गती फ्लो-रॅपिंग सिस्टीम तयार करू शकते. या सोल्यूशनमध्ये मसाल्याच्या पाकिटांचे फीडिंग, स्वयंचलित फिल्म स्प्लायसिंग, संचयन, मल्टिपॅकिंग, मल्टी-फॉर्मेट केस पॅकिंग, केस सीलिंग, रोबोटिक पॅलेटायझिंग, रिमोट सपोर्ट आणि टर्नकी इंटिग्रेशन यांचाही समावेश असू शकतो.

अ‍ॅक्युम्युलेटर हा केवळ एक स्टोरेज कन्व्हेयर नाही. फ्लो रॅपर्स, मल्टिपॅक मशीन्स, केस पॅकर्स आणि पॅलेटायझिंग उपकरणांमधील अल्पकालीन व्यत्यय वेगळे करणे हा त्याचा उद्देश आहे. पुरेसे बफरिंग नसल्यास, डाउनस्ट्रीममधील एक छोटासा व्यत्यय अपस्ट्रीममधील अनेक मशीन्सना एकाच वेळी थांबवू शकतो.

५. रेसिपी व्यवस्थापन आणि उत्पादन इंटरलॉक्स

रेसिपी व्यवस्थापनाने कन्व्हेयरचा वेग, इनफीडची वेळ, पिशवीची लांबी, प्रिंट रजिस्ट्रेशन, सीलिंगचे तापमान, सॅशेची वेळ, मल्टीपॅकची संख्या, पुशरची वेळ, केस-लोडिंगची पद्धत, कोडिंगची सामग्री, तपासणीची मर्यादा आणि नाकारण्याची वेळ नियंत्रित केली पाहिजे.

पूर्ण वेगाने उत्पादन सुरू करण्यापूर्वी, नियंत्रित बदल प्रक्रियेमध्ये उत्पादन क्रम निवडणे, मागील साहित्य काढून टाकणे, नवीन फिल्म, सॅशे आणि कार्टन तपासणे, प्रमाणित रेसिपी लोड करणे, यांत्रिक भागांची पुष्टी करणे आणि पहिल्या उत्पादनास मंजुरी देणे यांचा समावेश असावा.

प्रवेश स्तरांनी ऑपरेटर, पर्यवेक्षक, देखभाल कर्मचारी आणि अभियंते यांच्यात फरक केला पाहिजे. महत्त्वपूर्ण रेसिपी पॅरामीटर्स प्रत्येक ऑपरेटरला मुक्तपणे संपादित करता येऊ नयेत.

६. मसाल्याच्या पाकिटांचे नियंत्रण

इन्स्टंट नूडल्सच्या पॅकेजिंगमधील सर्वात जास्त SKU-संवेदनशील घटकांपैकी एक म्हणजे मसाल्याचे सॅशे. वजन, कडकपणा, घर्षण, स्थिर विद्युत, जाडी आणि साठवणुकीच्या स्थितीमुळे पावडर, तेल, द्रव आणि भाज्यांचे सॅशे वेगवेगळे वागतात.

प्रत्येक सॅशे फॉरमॅटसाठी प्रमाणित फीडिंग पॅरामीटर्स असावेत. तांत्रिकदृष्ट्या शक्य असेल तिथे, लाइनने गहाळ, दुहेरी किंवा उशिरा आलेले सॅशे ओळखावेत, प्रभावित नूडल पॅकचा मागोवा घ्यावा आणि संबंधित तयार उत्पादन नाकारावे.

बदल करताना, आधीचे सॅशे काढून टाकावेत, फीडर रिकामा करावा, नवीन सामग्रीची खात्री करावी, योग्य रेसिपी लोड करावी आणि पहिल्या उत्पादनांची तपासणी करावी.

७. फिल्म सुसंगतता आणि स्वयंचलित फिल्म जोडणी

खरेदीच्या तपशिलामध्ये फिल्मची रचना, जाडी, घर्षण गुणांक, प्रिंट-मार्कची गुणवत्ता, रोलचा व्यास, कोअरचा आकार, सीलिंग विंडो आणि स्प्लिस तयार करण्याची पद्धत परिभाषित केली पाहिजे.

स्वयंचलित फिल्म स्प्लिसिंगमुळे डाउनटाइम कमी होऊ शकतो, परंतु त्यासाठी स्थिर टेन्शन, अचूक रजिस्ट्रेशन, रोलची योग्य तयारी आणि विश्वसनीय स्प्लिस डिटेक्शन आवश्यक असते. FAT मध्ये वारंवार स्प्लिस चाचण्यांचा समावेश केला पाहिजे.

फिल्मचा अपव्यय कसा मोजला जातो आणि सामान्य स्प्लिस जोड, मशीन होमिंग उत्पादने, हेतुपुरस्सर तयार केलेले FAT नमुने व सदोष ग्राहक फिल्म यातून वगळली जातात की नाही, यावर खरेदीदार आणि पुरवठादाराने सहमती दर्शवावी.

८. ५-इन-१ आणि १०-इन-१ मल्टीपॅक चेंजओव्हर

मल्टिपॅक सिस्टीममध्ये उत्पादनांची संख्या, अभिमुखता, संरेखन, गटवारी, संपीडन, फिल्म ट्रॅकिंग आणि सीलची गुणवत्ता नियंत्रित करणे आवश्यक असते. ५-इन-१ मधून १०-इन-१ मध्ये बदल करण्यासाठी रेसिपीमध्ये बदल, गाइडमध्ये समायोजन, टायमिंगमध्ये बदल, वेगळी फिल्म आणि वेगळ्या केस फॉरमॅट्सची आवश्यकता भासू शकते.

सर्वात कमी सैद्धांतिक बदल हा लक्ष्य नसावा. लक्ष्य एक सुरक्षित, पुनरावृत्ती करण्यायोग्य बदल असावा, जो प्रशिक्षित उत्पादन ऑपरेटर उपकरण पुरवठादाराच्या अभियंत्यावर अवलंबून न राहता पूर्ण करू शकतील.

FAT ने मोजणीची अचूकता, स्वीकार्य वेग, पॅकचे स्वरूप, सीलिंगची गुणवत्ता, उत्पादनातील फटींनंतरची पुनर्प्राप्ती आणि अपस्ट्रीम किंवा डाउनस्ट्रीममधील व्यत्ययांना दिलेला प्रतिसाद यांची पडताळणी करावी.

९. बहु-स्वरूप केस पॅकिंग

एका केस पॅकरला मल्टी-फॉर्मेट म्हटले जाऊ शकते कारण तो विविध कार्टन आकार स्वीकारतो. फॉर्मेटमधील बदल कसे साध्य केले जातात, हे खरेदी विभागाने विचारले पाहिजे.

जेव्हा फॉरमॅट्स वारंवार बदलतात, तेव्हा पूर्णपणे स्वयंचलित समायोजन उपयुक्त ठरते. जेव्हा एकच फॉरमॅट अनेक दिवस चालतो, तेव्हा रेसिपीनुसार केलेले मॅन्युअल समायोजन अधिक किफायतशीर ठरू शकते.

बॅच चेंजओव्हर आणि रँडम कार्टन हाताळणी या मूलभूतपणे भिन्न गोष्टी आहेत. रँडम कार्टन्सना ओळख, ट्रॅकिंग आणि स्वयंचलित समायोजनाची आवश्यकता असते. 'मल्टी-फॉर्मेट' या शब्दावरून ही क्षमता कधीही गृहीत धरू नये.

१०. बदलांच्या वास्तविक खर्चाची गणना करणे

वार्षिक चेंजओव्हर संधी तोटा = प्रति दिन चेंजओव्हर × प्रति चेंजओव्हर मिनिटे × प्रति वर्ष कार्यरत दिवस × प्रति उत्पादन मिनिट योगदान मार्जिन.

उदाहरणादाखल: दररोज चार चेंजओव्हर, प्रत्येक चेंजओव्हरसाठी ३५ मिनिटे, ३०० ऑपरेटिंग दिवस आणि प्रति उत्पादन मिनिट १८ अमेरिकी डॉलरचा कॉन्ट्रिब्युशन मार्जिन यामुळे अंदाजे वार्षिक ७५६,००० अमेरिकी डॉलरचे संधी नुकसान होते.

जर प्रमाणित रेसिपी-आधारित सोल्यूशनमुळे सरासरी चेंजओव्हर वेळ १५ मिनिटांपर्यंत कमी होत असेल, तर अंदाजित तोटा ३२४,००० अमेरिकी डॉलर होतो, ज्यामुळे ४३२,००० अमेरिकी डॉलरचा संभाव्य वार्षिक क्षमता लाभ निर्माण होतो. हे आकडे केवळ उदाहरणादाखल आहेत आणि त्याऐवजी कारखान्याची प्रत्यक्ष माहिती देणे आवश्यक आहे.

एका संपूर्ण मॉडेलमध्ये मनुष्यबळ, अभियांत्रिकी साहाय्य, टाकून दिलेली फिल्म, टाकून दिलेले सॅशे, कार्टनचा कचरा, सुरुवातीच्या टप्प्यातील नाकारलेल्या वस्तू, स्वच्छतेसाठी लागणारा वेळ आणि वेळापत्रकावरील परिणाम यांचाही समावेश असावा.

११. मल्टी-एसकेयू लाइनसाठी एफएटी (FAT) कसे परिभाषित करावे

FAT मध्ये केवळ सर्वात सोपे उत्पादन कमाल वेगाने चालवणे समाविष्ट नसावे. खरेदीदाराने सर्वात वाईट परिस्थितीतील प्रातिनिधिक SKUs निवडावेत, ज्यामध्ये सर्वात लहान आणि सर्वात लांब बॅग, अवघड फिल्म, सर्वात हलके आणि सर्वात जड सॅशे, सर्वात लहान आणि सर्वात मोठे मल्टीपॅक आणि सर्वात जास्त मागणी असलेले कार्टन यांचा समावेश असावा.

शिफारस केलेल्या FAT बाबींमध्ये SKU नुसार स्थिर स्वीकृत वेग, मोजलेला चेंजओव्हर वेळ, रेसिपी रिकॉल, चुकीची फिल्म आणि चुकीच्या सॅशेच्या आव्हान चाचण्या, वारंवार फिल्म स्प्लाइसेस, शॉर्ट-स्टॉप रिकव्हरी, रिजेक्ट कन्फर्मेशन, कार्टन चेंजओव्हर, सेफ्टी इंटरलॉक्स, अलार्म हिस्ट्री, डेटा बॅकअप आणि एक परिभाषित कंटिन्युअस-रन टेस्ट यांचा समावेश आहे.

OEE जबाबदारीने उपकरणांमुळे होणारे नुकसान आणि बाह्य नुकसान, जसे की उत्पादनाचा अभाव, फिल्मचा अभाव, कार्टन्सचा अभाव, युटिलिटीमधील बिघाड आणि नियोजित स्वच्छता, यांना वेगळे केले पाहिजे. पुरवठादाराने खराब इंटरफेस किंवा अपुऱ्या बफरिंगमुळे होणारे नुकसान वगळू नये.

१२. खरेदी तुलना चौकट

एका व्यावसायिक तुलनेमध्ये प्रत्येक पुरवठादाराला स्थिर गती, स्वीकृत गुणवत्ता, SKU श्रेणी, बदलण्याची पद्धत, ऑपरेटरची संख्या, फिल्मचा अपव्यय, बफर डिझाइन, तपासणी तर्कशास्त्र, केसची लवचिकता, सुरक्षा अनुपालन, नियंत्रणांची रचना, सुटे भाग, स्थापना, प्रशिक्षण, दूरस्थ सहाय्य आणि जीवनचक्र खर्च या बाबींवर गुण दिले पाहिजेत.

जेव्हा प्रत्येक बदलासाठी अभियंत्यांची आवश्यकता असते, फिल्मचा अपव्यय अनियंत्रित असतो, रेसिपी असुरक्षित असतात किंवा केस पॅकिंग प्राथमिक पॅकेजिंगच्या गतीशी जुळवून घेऊ शकत नाही, तेव्हा सर्वात कमी खरेदी किंमत हा सर्वात महागडा पर्याय ठरू शकतो.

मूल्यांकन क्षेत्र	पुरावा आवश्यक आहे	व्यवस्थापन प्रश्न
स्थिर आउटपुट	SKU नुसार प्रति मिनिट स्वीकारले जाणारे पॅक	ही उत्पादन रेषा विक्रीयोग्य उत्पादन देऊ शकते का?
बदल	प्रशिक्षित ऑपरेटरद्वारे वारंवार वेळ मोजणे	निकाल पुन्हा मिळवता येतो का?
सामग्री कचरा	परिभाषित सूत्र आणि अपवाद	कचऱ्याचा वार्षिक खर्च किती आहे?
शोधक्षमता	रेसिपी, कोड आणि रिजेक्ट रेकॉर्ड्स	बाधित भूखंड वेगळे केले जाऊ शकतात का?
जीवनचक्र समर्थन	स्पेअर्स, बॅकअप आणि सेवा योजना	इन्स्टॉलेशननंतर काय होते?

१३. टप्प्याटप्प्याने स्वयंचलनाची रूपरेषा

कारखान्यांना नेहमीच प्रत्येक टप्प्याचे एकाच वेळी स्वयंचलीकरण करण्याची गरज नसते. टप्प्याटप्प्याने केलेली गुंतवणूक अंतिम रचना कायम ठेवत रोख प्रवाहाचे संरक्षण करू शकते.

पहिल्या टप्प्यात सॅशे फीडिंग, फ्लो रॅपिंग, स्वयंचलित फिल्म स्प्लायसिंग आणि तपासणीद्वारे प्राथमिक पॅकेजिंग स्थिर केले पाहिजे. दुसऱ्या टप्प्यात संचयन आणि मल्टीपॅकिंगचा समावेश केला पाहिजे. तिसऱ्या टप्प्यात केस पॅकिंग, सीलिंग आणि रोबोटिक पॅलेटायझिंगचा समावेश केला पाहिजे.

मूळ मांडणी, नियंत्रणे आणि इंटरफेस अशा प्रकारे डिझाइन केले पाहिजेत की नंतरच्या टप्प्यांमध्ये मोठ्या पुनर्रचनेची आवश्यकता भासणार नाही.

१४. व्यवस्थापकीय निर्णय: लवचिकतेने तिच्या खर्चाचे सार्थक केले पाहिजे.

प्रत्येक समायोजन स्वयंचलित असू नये. स्वयंचलित बदलाचे समर्थन वारंवारता, मजुरीचा खर्च, डाउनटाइमचे मूल्य, गुणवत्तेचा धोका आणि अपेक्षित उत्पादन वाढ या बाबींवरून केले पाहिजे.

क्वचित वापरल्या जाणाऱ्या कार्टन फॉरमॅटसाठी सर्वो ॲडजस्टमेंटची आवश्यकता नसू शकते. प्रत्येक शिफ्टमध्ये अनेक वेळा बदलल्या जाणाऱ्या फिल्म, सॅशे किंवा केस सेटिंगसाठी रेसिपी कंट्रोल आणि ऑटोमॅटिक पोझिशनिंगची आवश्यकता असू शकते.

सर्वाधिक तांत्रिक गुंतागुंत हे ध्येय नाही. तर, आवश्यक उत्पादन श्रेणी, उत्पादन, गुणवत्ता आणि भविष्यातील वाढ यासाठी सर्वात कमी जीवनचक्र खर्च हे ध्येय आहे.

१५. खरेदीदाराची तपासणी सूची

● उत्पादनाची रेखाचित्रे आणि प्रत्यक्ष नमुने

●सध्याचा आणि नियोजित SKU मॅट्रिक्स पूर्ण करा

● फिल्मची वैशिष्ट्ये आणि रोलची रेखाचित्रे

● मसाल्याच्या पाकिटांचे नमुने आणि त्यांचे मिश्रण

● SKU नुसार स्थिर स्वीकार्य गतीचे लक्ष्य

●अपस्ट्रीम मशीन मोजणी आणि डिस्चार्ज व्यवस्था

● मल्टिपॅक स्वरूप आणि कार्टन रेखाचित्रे

● प्लांट लेआउट, एलिव्हेशन आणि युटिलिटीज

● स्थानिक सुरक्षा आणि विद्युत आवश्यकता

● FAT कालावधी, OEE सूत्र आणि वगळलेल्या बाबी

●स्थापना, प्रशिक्षण, सुटे भाग आणि भविष्यातील विस्तार

वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न

१. एका फ्लो रॅपरमध्ये विविध लांबीच्या पिशव्या गुंडाळता येतात का?होय, प्रमाणित यांत्रिक आणि नियंत्रण मर्यादेत. उत्पादनाचा आकार, फिल्म, सीलिंगची वेळ, इनफीडमधील अंतर आणि वेग यांचाही विचार करणे आवश्यक आहे.

२. एक पॅकेजिंग लाइन किती SKU हाताळू शकते?कोणताही एक सार्वत्रिक आकडा नाही. उत्तर हे उत्पादने, साहित्य, कृती, बदलणारे भाग आणि तपासणी नियमांमधील फरकांवर अवलंबून असते.

३. बदलासाठी योग्य वेळ कोणती आहे?ते प्रत्यक्ष व्याप्तीनुसार परिभाषित केले पाहिजे आणि FAT दरम्यान सामान्य प्रशिक्षित ऑपरेटरद्वारे त्याची वारंवार पडताळणी केली पाहिजे.

४. प्रत्येक फॉरमॅटमधील बदल स्वयंचलित असावा का?नाही. वारंवार करावे लागणारे आणि चुका होण्याची शक्यता असलेले बदल स्वयंचलनासाठी सर्वोत्तम पर्याय आहेत.

५. चुकीचे मसाल्याचे पॅकेट मिळणे कसे टाळता येईल?मटेरियल व्हेरिफिकेशन, रेसिपी इंटरलॉक्स, फीडर क्लिअरन्स, डिटेक्शन, प्रॉडक्ट ट्रॅकिंग आणि रिजेक्ट कन्फर्मेशन यांचा वापर करा.

६. एक केस पॅकर विविध आकारांचे कार्टन हाताळू शकतो का?होय, जेव्हा कार्टनची श्रेणी, बोर्डची गुणवत्ता, पॅकचा नमुना आणि बदलण्याची पद्धत स्पष्टपणे परिभाषित केलेली असते.

७. संचयनामुळे OEE मध्ये सुधारणा कशी होते?यामुळे जोडलेली सर्व उपकरणे तात्काळ न थांबवता, एका विभागात थोड्या वेळेसाठी थांबता येते.

८. मल्टी-एसकेयू फॅटमध्ये काय समाविष्ट केले पाहिजे?प्रातिनिधिक अवघड SKUs, चेंजओव्हरची वेळ, रेसिपी रिकॉल, चुकीच्या मटेरियलच्या चाचण्या, फिल्म स्प्लायसिंग, शॉर्ट-स्टॉप रिकव्हरी, रिजेक्ट ट्रॅकिंग आणि केसमधील बदल.

९. करारामध्ये OEE ची व्याख्या कशी करावी?उपलब्धता, कार्यक्षमता आणि गुणवत्तेची सूत्रे, मोजमापाचा कालावधी, स्वीकृत उत्पादन, अपवाद आणि जबाबदारीच्या मर्यादा निश्चित करा.

१०. प्रस्तावासाठी पोएमीला कोणती माहिती आवश्यक आहे?उत्पादनाचे नमुने, लक्ष्यित वेग, SKU मॅट्रिक्स, अपस्ट्रीम कॉन्फिगरेशन, सॅशे कॉम्बिनेशन्स, मल्टिपॅक फॉरमॅट्स, कार्टन ड्रॉइंग्ज, लेआउट, युटिलिटीज आणि FAT आवश्यकता.

निष्कर्ष

जेव्हा लवचिकता ही ऐच्छिक कार्यांची यादी म्हणून जोडण्याऐवजी, एक नियंत्रित उत्पादन प्रणाली म्हणून तयार केली जाते, तेव्हाच मल्टी-एसकेयू इन्स्टंट नूडल पॅकेजिंग लाइन यशस्वी होते. उत्पादनाची ओळख, सामग्रीची ओळख, रेसिपी सेटिंग्ज, यांत्रिक बदलणारे भाग, तपासणीचे नियम आणि केस-पॅकिंगचे तर्कशास्त्र संपूर्ण लाइनमध्ये सुसंगत राहिले पाहिजेत.

पोएमी इन्स्टंट नूडल उत्पादकांना हाय-स्पीड फ्लो रॅपिंग, सिझनिंग-सॅशे फीडिंग, ऑटोमॅटिक फिल्म स्प्लायसिंग, मल्टी-लाइन ॲक्युमुलेशन, ५-इन-१ आणि १०-इन-१ मल्टीपॅकिंग, मल्टी-फॉर्मेट केस पॅकिंग, रोबोटिक पॅलेटायझिंग, FAT प्लॅनिंग, OEE डेफिनेशन, रिमोट सपोर्ट आणि टर्नकी इंटिग्रेशनसाठी सहाय्य करते. अंतिम वेग आणि कार्यक्षमता प्रत्यक्ष उत्पादने, पॅकेजिंग साहित्य आणि मान्य केलेल्या स्वीकृती अटींनुसार निश्चित केली जाते.

संपर्क कविता

नवीन इन्स्टंट नूडल पॅकेजिंग लाइनची योजना आखत आहात किंवा सध्याच्या मल्टी-SKU ऑपरेशनला अपग्रेड करत आहात? इंजिनिअरिंग रिव्ह्यूसाठी तुमचे प्रॉडक्ट फॉरमॅट्स, अपेक्षित वेग, सीझनिंग कॉम्बिनेशन्स, मल्टीपॅक आवश्यकता, कार्टन ड्रॉइंग्ज आणि प्लांट लेआउट पोएमीला पाठवा.

ईमेल: poemy@poemypackaging.com
टेलिफोन / व्हॉट्सॲप: +86-15730993174